РефератыТранспортРеРемонт крана мостового грузоподъемностью 5т. Ремонтируемый узел – механизм подъема

Ремонт крана мостового грузоподъемностью 5т. Ремонтируемый узел – механизм подъема

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ


РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН


ВОСТОЧНЫЙ ТЕХНИЧЕСКО-ГУМАНИТАРНЫЙ КОЛЛЕДЖ


Специальность: «Техническое обслуживание, ремонт и эксплуатация автомобильного транспорта»


Расчетно-пояснительная записка к курсовому проекту.


Тема:


«Ремонт крана мостового грузоподъемностью 5т.


Ремонтируемый узел – механизм подъема».


Руководитель:


__________________


Студент:


__________________


Усть-Каменогорск, 2008г.


СОДЕРЖАНИЕ


ВВЕДЕНИЕ


1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ


1.1. Устройство ремонтируемой машины, принцип работы и рисунок машины


1.2. Назначение, техническая характеристика, устройство и работа ремонтируемого узла


1.3. Схема технологического процесса разборки узла


1.4. Очистка и мойка деталей с описанием применяемого оборудования. Рисунок оборудования


1.5. Контроль, сортировка и дефектация деталей ремонтируемого узла. Составление ведомости дефектации


2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ


2.1. Выбор метода ремонта деталей узла. Технологический процесс ремонта


2.2. Выбор оборудования, приспособления и инструмента для выбранной детали агрегата, узла


2.3. Расчёт затрат времени методами технического нормирования на ремонтируемую деталь


2.4. Маршрутно-операционная карта ремонта одной детали узла


ЛИТЕРАТУРА


Приложение А


Приложение Б


ВВЕДЕНИЕ

Современное строительное производство предполагает широкое применение грузоподъёмных кранов. Это связано с тем, что монтажный процесс стал основным, а строительный монтажный кран – ведущей технологической машиной. Кроме того, грузоподъёмные краны используются на погрузочно-разгрузочных работах, при строительстве мостов, трубопроводов и др.


В металлургической промышленности широкое распро­странение получили мостовые электрические краны.


В зависимости от назначения и типа грузоподъемного орган различают мостовые электрические краны нормального типа (краны общего назначения), обору­дованные одним или двумя крюками, и специального назначения.


К специальным кранам металлургических предприя­тий относят магнитные, грейферные, магнитно-грейфер­ные, литейные (заливочные, разли­вочные и миксерные), мульдо-завалочные и клещевые (колодцевые) и др.


Мостовые электрические краны изготовляют грузоподъемностью 5-630 т.


Независимо от назначения и грузоподъемности все мостовые электрические краны состоят из следующих основных частей: 1) моста с механизмами передвиже­ния крана; 2) тележки с механизмами передвижения и подъема груза; 3) кабины машиниста с аппаратурой для управления крана.


Курсовой проект состоит из расчетно-пояснительной записки, выполненной на формате А4 в количестве страниц; графической части, выполненной на двух форматах А1:


- общий вид механизма подъёма груза, мостового крана грузоподъемностью 5т.;


- схема технологического процесса разборки-сборки узла, рабочие чертёжи ремонтируемых деталей;


-приложение А – Ведомость дефектации деталей, сборочных единиц в количестве двух листов;


-приложение Б – Маршрутная карта в количестве трех листов.


1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ


1.1 Устройство ремонтируемой машины, принцип работы и рисунок машины.


Кранами называют грузоподъемные машины, предназначенные для подъема груза и перемещения его в любом направлении в пределах пролета цеха или склада. В металлургической промышленности широкое распространение получили мостовые электрические краны.


В зависимости от назначения и типа грузоподъемного органа различают мостовые электрические краны нормального типа (краны общего назначения), оборудованные одним или двумя крюками, и специального назначения.


К специальным кранам металлургических предприятий относят магнитные, грейферные, магнитно-грейферные, мульда магнитные, литейные (заливочные, разливочные и миксерные), мульдо-завалочные и клещевые (колодцевые) и др.


Мостовые электрические краны изготовляют грузоподъемностью 5-630т.


Независимо от назначения и грузоподъемности все мостовые электрические краны состоят из следующих основных частей: 1) моста с механизмами передвижения крана; 2) тележки с механизмами передвижения и подъема груза; 3) кабины машиниста с аппаратурой для управления крана.


На рисунке 1 показан электрический мостовой кран общего назначения с двумя механизмами подъема, а на рисунке 2 – мосты кранов.





Мост кранов состоит из двух продольных, главных балок 1 (рисунок 1) коробчатого сечения, соединенных концевыми балками, балки сварены из листовой стали.

Рисунок 1





Рисунок 2


Ст3, для увеличения их жесткости установлены перегородки.


Во всю длину моста с двух сторон устроены галереи 7 с настилом. Одна из них предназначена для установки механизма передвижения крана 10 и для доступа к механизмам грузовой тележки, а другая – для размещения троллейных проводов. Галереи и концевые балки с внешней стороны ограждают перилами 11 высотой 1 м.


Мост опирается на оси ходовых колес 5, смонтированных в концевых балках 3, и перемещается по рельсам 13, уложенным на подкрановых балках 6. На продольных балках укреплены рельсы 4, по которым передвигается тележка 2 с двумя механизмами подъема: главного с крюком 8 и вспомогательного с крюком 9. Для смягчения ударов при случайных наездах крана на концевых балках укрепляют прижимные упоры-буфера 14. К мосту крана подвешена кабина машиниста 12.


По виду соединения отдельных элементов моста различают краны клепанные и сварные. Мосты современных кранов изготовляют исключительно сварными. Сварные мосты менее трудоемки в изготовлении, легче и дешевле клепанных.


Мосты кранов изготовляли ранее из решетчатых ферм (рисунок 2, а) и реже из сплошных балок (рисунок 2, б). В обоих случаях мосты состоят из двух главных решетчатых ферм или двутавровых балок 1, двух вспомогательных ферм 2 и двух пар концевых балок 3, между которыми смонтированы ходовые колеса 8. На галереях 5 установлен механизм передвижения 4.


Различают мосты открытого и закрытого типа. Мосты закрытого типа, кроме главных балок, имеют вспомогательные фермы, которые располагаются с наружной стороны главных балок. Вспомогательные фермы соединяют с главными при помощи нижних и верхних горизонтальных ферм. Горизонтальные фермы придают необходимую жесткость мосту в горизонтальной плоскости, воспринимая усилия, возникающие при торможении крана.


В мостах открытого типа, рисунок 3 нет верхних горизонтальных ферм, а в отдельных случаях вообще отсутствуют вспомогательные фермы.


Главные балки открытых мостов выполняются в виде одностенных сплошных балок, либо в виде конструкции коробчатого сечения.



Рисунок 3


Кабина. Управление всеми механизмами крана осуществляется из кабины машиниста, подвешенной к мосту крана.


В кабине установлены контроллеры механизмов главного и вспомогательного подъемов, передвижения тележки, моста, защитная панель, осветительная и другая аппаратура. По правилам ее укрепляют с противоположной стороны главных троллеев крана.


Основными техническими характеристиками крана являются его грузоподъемность, скорости движения, высота подъема и другие параметры. Грузоподъемностью крана называют массу груза, поднимаемого грузозахватным приспособлением крана. В подъемных механизмах с грейфером или магнитом масса последних включается в грузоподъемность. Грузоподъемность крана считается по главному подъему.


Мостовые краны обычно имеют два подъема – главный и вспомогательный, смонтированные на одной тележке. Это вызвано технологией работы крана, например, надо производить наклон ковша с металлом, ремонт ковшей и другие вспомогательные работы, которые нерационально выполнять главным подъемом.


Мостовые краны устанавливают в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации подъемных кранов. При этом должны соблюдаться определенные габариты. Высоту кабины принимают не менее 1800мм. Она должна иметь верхнее перекрытие и сплошное ограждение со всех сторон не менее 1м.


Кабина должна быть изготовлена таких размеров, чтобы был свободный доступ к оборудованию и имелась возможность поместится в ней, кроме крановщика, и другому лицу (стажер, слесарь, электромонтер).


Расстояние от выступающих частей торцов крана до колонны и стен здания должно быть не менее 60мм.


Расстояние от верхней точки грузоподъемной машины до потолка здания, нижнего пояса строительных ферм и до нижней точки другой машины, работающей ярусом выше, должно быть не менее 100мм.


Расстояние от выступающих частей кабины управления и люльки для осмотра главных троллей до стены, оборудования, трубопроводов, колонны здания и других предметов, относительно которых кабина или люлька перемещается, должно быть не менее 400мм. На рисунке 4 показаны все основные габариты крана.


Рисунок 4


На рисунке 4 показаны все основные габариты крана.


1-высота кабины; 2-высота обшивки кабины; 3-зазар между кабиной и посадочной площадкой; 4-расстоянеи между колоннами зданий и концевой балкой моста; 5-зазор между наивысшей точкой механизмов и перекрытием ферм зданий; 6-расстояние между стенкой здания и стенкой кабины; 7-расстояние между ступенями лестницы; 8-ширина посадочной лестницы.


Лестницы для входа на площадку и галерею, и лестницу на кране должны быть шириной не менее 600мм с расстоянием между ступенями не более 300мм.


Ширина лестницы для выхода из кабины на галерею мостового крана может быть уменьшена до 250мм.


1.2. Назначение, техническая характеристика, устройство и работа ремонтируемого узла.


На рисунке 5 показана тележка обычного мостового крана грузоподъемностью 5т. Она состоит из сварной рамы 1, на которой смонтированы механизмы передвижения и подъема груза.


На тележке устанавливают кронштейн (стойки), на которых укрепляют токосъемники, необходимые для подвода тока к двигателям подъема и передвижения. Троллеями называют «голые» проводники предназначенные для передачи электрического тока через скользящий контакт. В качестве троллеев для кранов обычно применяют уголковую или круглую сталь.


Механизм передвижения тележки состоит из электродвигателя 4 и вертикального редуктора 6, выходной вал которого через соединительную муфту 18 передает движение ходовым колесам 15. Тележка передвигается по рельсам 19 квадратного сечения.


Механизм подъема состоит из электродвигателя 7, соединенного тормозной муфтой 8 с горизонтальным редуктором 11, от выходного вала которого вращение передается барабану 2 с ручьями для канатов 3. Груз подвешивают к крюку 13 при помощи блочной подвески 14. Канат 12 образует сдвоенный полиспаст, четыре ветви которого огибают блоки 17 и неподвижный уравнительный блок 18.


На механизмах установлены колодочные тормоза 10 и 5 замкнутого типа с короткоходовыми электромагнитами.



Рисунок 5


Грузоподъемность – 5т.


Скорость подъема груза – 0,025м/с.


1.3. Схема технологического процесса разборки узла


Успешное выполнение ремонта в значительной мере зависит от качества разборки.


Разборочный процесс принято изображать в виде технологической схемы. При разборке узлы, в зависимости от порядка разборки, именуют группами и подгруппами. Так, узел, непосредственно входящий в машину (на который составляют технологическую схему разборки), называют группой, а узел, входящий в состав группы, - подгруппой первого порядка. Узел, входящий непосредственно в подгруппу первого порядка, называют подгруппой второго порядка и так далее. Таким образом, группа и подгруппа состоят только из отдельных деталей или из подгрупп и деталей. Подгруппа последнего порядка всего состоит из отдельных деталей.


Детали группы и подгруппы изображаются на схеме в виде прямоугольников, в которых вписываются: наименования, номер позиции и количество элементов. Разборка машины, группы и всех подгрупп начинается с детали или узла, которые в этом случае называют базовыми. Технологическая схема разборки (сборки) и сборочный чертеж дополняют, но не заменяют друг друга. Схема указывает технологическую последовательность разборки, а чертеж – место и расположения детали и подгруппы в группе или машине.


Для разборки применяются инструменты, приведенные в таблице 1.


Таблица 1


Схема технологического процесса разборки узла - редуктора передвижения грузовой тележки смотреть лист 2 графической части.

































1


2


3


Наименование инструмента


Обозначение


ГОСТ


Молоток слесарный


200 г


2310-77


Гаечный ключ с открытым зевом двухсторонний


7811-0023


Набор 8-24


2839-80


Гаечный ключ с открытым зевом двухсторонний


7823-0056


Набор 24-54


2842-80


Набор сменных головок


25605-82


Плоскогубцы комбинированные


7814-0023


5547-86


Отвертка


1´1,7


24437-80



1.4. Очистка и мойка деталей с описанием применяемого оборудования. Рисунок оборудования.


Основываясь на практике работы передовых ремонтных предприятий, выбирается более эффективная многостадийная мойка, которая хорошо себя зарекомендовала. Сущность многостадийной мойки в том, что в начале промываются не разобранные, затем частично разобранные агрегаты, а после этого отдельные детали. Все детали должны быть тщательно очищены от грязи, масла, нагара и накипи, так как правильно замерить износы и обнаружить дефекты можно только на чистых деталях.


Долгое время на ремонтных предприятиях моющими средствами были каустик и кальцинированная сода. Но более эффективными оказались синтетические моющие средства типа Лабомид и МС на основе поверхностно-активных средств и щелочных добавок.


Поэтому для наружной мойки узла в качестве моющего средства применяется Лабомид-101, состоящий из кальцинированной соды, триполифосфата натрия, жидкого стекла и различных поверхностно-активных веществ, в концентрации от 10 до 30 г/л. при умеренном пенообразовании в любых машинах струйного типа. В качестве моющей машины выбирается ОМ-5369, которая представляет собой четырехколесную тележку, на которой помещён насос высокого давления, его привод, устройства для нагрева воды, подачи моющих средств, автоматики и защиты.


На рисунке 7 показана схема гидравлической моющей машины.



Рисунок 6


Принцип действия машины ОМ – 5369 (рисунок 6) заключается в следующем: вода из водопровода через поплавковую камеру 1 подается подкачивающим насосом 2 в теплообменник 5, в котором она нагревается до температуры t = 30 – 80°С. При необходимости вода смешивается из бака 4 и через гидромотор 13 подаётся на очищаемую поверхность. Воду с раствором подаётся под давлением 10 МПа. Оно контролируется по манометру 9. Производительность машины 40-60 м2
/г, расход воды 1000 л/ч.


Для мойки деталей в качестве моющего средства выбирается Лабомид-203, который содержит те же компоненты, что и Лабомид-101, но в другом соотношении и предназначен для очистки деталей методом погружения в погружных моечных машинах, при концентрации раствора от 25 до 35 г/л.


В качестве погружной моечной машины выбирается тупиковая погружная моечная машина ОМ-14251, которая служит для очистки или ополаскивания деталей. Машина представляет собой ванну, в которую в корзине опускают детали и после очистки вынимают из неё. Размеры очищаемых деталей 111 м. производительность машины 4 т/ч.


После выдержки детали проливаем водой при помощи машины ОМ-5369.


1.5. Контроль, сортировка и дефектация деталей ремонтируемого узла. Составление ведомости дефектации.


После мойки детали поступают на контроль и сортировку, где определяется их пригодность для дальнейшего использования или ремонта. Результаты контроля и сортировки деталей заносят в ведомость дефектации, которая является основным документом для составления технологической документации, заказа и сметы на производство ремонта узла.


Вначале визуально, наружным осмотром выявляются внешние дефекты: риски, забоины, трещины, задиры, поверхностные дефекты сварных и заклепочных соединений. Проверкой на ощупь определяется износ и смятие ниток резьбы на деталях, легкость проворачивание элементов качения роликовых и шариковых подшипников в обоймах, легкость перемещения шестерен по шлицевым валам, наличие усталостных раковин и шелушений на зубьях шестерен и элементах подшипников качения.


Затем постукиванием выявляется плотность посадки штифтов в корпус и крышках и наличие трещин, которые нельзя обнаружить осмотром.


После этого с помощью универсальных измерительных инструментов определяется отклонение сопряжений от заданного размера, от плоскости, формы, профиля и так далее. Для этих целей используются штангенциркуль, проверочные плиты, линейки и целый ряд других измерительных приборов.


Поэтому с помощью жесткого предельного инструмента выявляется износ деталей с цилиндрическими рабочими наружными и внутренними поверхностями, а также деталей с фасонными поверхностями. Для этих целей используются жесткие шаблоны скобы и пробки.


Для определения скрытых дефектов используется магнитопорошковый метод.


Годные для дальнейшей эксплуатации детали маркируются зеленой краской, требующие ремонта - желтой, и негодные - красной. Годные детали направляются на комплектацию и далее на сборку, требующие ремонта на склад деталей, ожидающие ремонта, и далее на соответствующие участки для восстановления, а негодные - на склад утиля.


Ведомость дефектации деталей сборочных единиц - является основным документом для составления технологической документации, заказа и сметы на производство ремонта узла.


В ведомости дефектации указывают основные дефекты, номинально допустимое значение размеров и измеренное, а также измерительный инструмент, количество деталей требующих замены или восстановления.


Ведомость дефектации деталей сборочных единиц смотреть приложение А.


2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ


2.1. Выбор метода ремонта деталей узла. Технологический процесс ремонта.


Под методом ремонта понимают форму организации труда, принятые при ремонтных операциях. В настоящее время наибольшее распространение получили два метода ремонта строительных машин: обезличенный, не обезличенный, узловой.


Сущность обезличенного метода ремонта заключается в том, что в процессе разборки и дефектаций деталей машин одной марки обезличиваются (т.е. теряется принадлежность деталей к определенной машине), а отремонтированные детали комплектуются для обезличенных элементов. Из них затем собирают машины, причём операции подгонки деталей, сводятся до минимума.


Разновидностью обезличенного метода ремонта является агрегатный метод. При нём снятые с машины элементы направляют в ремонт, а на машину тут же устанавливают другие. Заранее отремонтированные или полученные из оборотного фонда.


Разновидностью индивидуального метода ремонта является детальный метод, при котором заменяют несколько агрегатов или отдельные детали, вышедшие из строя.


При методе периодической замены ремонтных комплектов (ПЗРК), совместно заменяют несколько агрегатов. Их объединяют в комплекты и устанавливают периодичность замены.


Для него характерна установка отремонтированных деталей и сборочных единиц на ту же машину, с которой они были сняты. Следовательно, машина находится в ремонте до тех пор, пока на неё не поставят все снятые и отремонтированные детали.


Такой ремонт выполняется универсальными или специализированными бригадами. В первом случае бригада рабочих проводит на разборочно-сборочные, так и ремонтные работы и должна иметь необходимые приспособления, инструмент и запасные части для восстановления работоспособности всех элементов машин. При этом каждый член бригады участвует в выполнении всего комплекса ремонтных работ, что требует высокой квалификации.


При выполнении ремонта специализированными бригадами разборочно-моечные работы проводятся одной бригадой; а ремонтные другими, специализированными по ремонту определенной группы элементов близких по технологическим и конструктивным признакам. Ремонт проводят на определенных специализированных постах, которые обеспечены приспособлениями. Инструментом и запасными частями, необходимыми для ремонта только данной группы элементов. Отремонтированные детали и сборочные единицы возвращаются обратно в разборочно-сборочное отделение и устанавливаются на машину, с которой они были сняты.


Положительной стороной индивидуального метода ремонта является то, что приработавшиеся сопряжения после ремонта сохраняются в паре и в последствии работают надёжно. К недостаткам этого метода относятся длительный простой машины в ремонте и необходимость в больших производственных площадях на ремонтных предприятиях, так как машина все время, которое затрачивается на ремонт или изготовление деталей, находится в цехе.


Индивидуальный метод ремонта применяется в тех случаях, когда машинный парк, обслуживаемый ремонтным предприятием, состоит из машин различных типоразмеров, каждый из которых предназначен и представлен незначительным числом.


В данном проекте при ремонте крана мостового, выбирается индивидуальный метод ремонта, т.к. в связи со сложной экономической обстановкой многие предприятия не могут позволить себе содержать большой парк одинаковых машин.


Под технологическим процессом ремонта понимается такая последовательность разборочных, восстановительных, слесарно-подгоночных и сборочных операций, в результате осуществления которых машине возвращается израсходованный ею ресурс работоспособности.


Наиболее полным и сложным ремонтом является капитальный, при выполнении которого осуществляется наибольшее количество ремонтных и восстановительных операций.


При отправки в ремонт на завод в месте с ним должны направляться следующие документы: паспорт, журналы дефектная ведомость. В этих документах должно быть указано, сколько времени находится в эксплуатации, каким ремонтам он подвергается, какие производились замены узлов, сколько часов он отработал и какие дефекты выявлены на нём в процессе эксплуатации.


После доставки на завод производится демонтаж узлов, подлежащих ремонту, и их разборка на подузлы и детали.


Последовательность провидения работ по ремонту крана приведена на рисунке 7.


Для предохранения деталей от повреждений и обеспечения их сохранности мелкие крепежные детали должны быть сложены в металлические ящики. Крупные детали необходимо укладывать на стеллажах или деревянных прокладках.


При разборке рядом сопряженных узлов (зубчатых колес, крышек, фланцев) отмечается с помощью веток взаимное положение деталей. Это позволит облегчить в дальнейшем их сборку и улучшить условия их работы.


После разборки все детали должны быть очищены от грязи и ржавчины. С этой целью детали моются в моечных машинах: сначала горячим раствором каустической соды, затем горячей воды. Чистые детали поступают на дефектовку.


Общий технологический процесс ремонта крана мостового состоит из подготовительных, основных и заключительных операций.


К подготовительным операциям относятся: общая и узловая разборка, очистка и мойка узлов и деталей, дефектация деталей и узлов; восстановление деталей, ремонт узлов и механизмов; изготовление новых деталей и элементов конструкций; узловая сборка, испытание новых и отремонтированных узлов; общая сборка испытание в холостую и под нагрузкой; окраска.





Рисунок 7


В процессе эксплуатации машины возникают дефекты в результате естественного их износа от действия внутренних сил трения.


Основными деталями коробки передач являются валы и зубчатые колеса.


Основными дефектами валов являются:


- изгиб вала


- износ посадочных мест под подшипники


- износ паза под стопорное кольцо по ширине.


Технология ремонта вала будет состоять из следующих операций:


Слесарной – подготавливается вал к наплавке изношенных частей.


Наплавочной – наплавляются изношенные участки.


Токарно-винторезная – протачиваются посадочные места под подшипники.


Фрезерная – нарезаются шлицы.


Термическая – производится какой-либо вид закалки в зависимости от материала и условий работы детали.


Шлифовальная – шлифуются места наплавки, токарной и фрезерной обработки.


В конце, производится заключительный контроль, при котором проверяются все параметры отремонтированного вала с использованием измерительных инструментов.


При таких дефектах, как изгиб, скручивание вал необходимо браковать.


Основными дефектами зубчатых колес являются:


- износ зубьев по толщине


- износ шлицев по ширине


- износ шлицевых впадин по глубине


- трещины на поверхности


- поломка зуба.


Технология ремонта зубчатого колеса будет состоять из следующих операций:


Слесарной – в подготовке зубчатого колеса к наплавке.


Наплавочной – наплавке шлицев и зубьев.


Фрезерной – нарезание шлицев.


Протяжной – протяжке зубьев.


Термической – провести какой-либо вид закалки.


Шлифовальной – шлифовки мест механической обработки.


В конце, проводится заключительный контроль размеров.


При таких дефектах, как трещины на поверхности, поломка зуба – зубчатое колесо бракуют.


Дефекты:


а) износ посадочных мест под подшипники;


б) износ шпоночного паза;


в) срыв резьбы;


Маршрут восстановления детали:


005 Термическая (отпуск).


010 Слесарная (править вал под прессом).


015 Токарно-винторезная (точить шейки посадки под подшипник для наплавки);


020 Слесарная (подготовка к наплавке, закрыть участки детали не


участвующие в наплавке);


025 Наплавочная (наплавить шейки посадки под подшипник, заплавить шпоночный паз, наплавить зубья по ширине);


030 Термическая (улучшение);


035 Токарно-винторезная (точить шейки посадки под подшипник);


040 Фрезерная ( нарезать место под шпонку);


045 Зубонарезная ( нарезать зубья шестерни);


050 Шлифовальная (шлифовать шейки посадки под подшипники вала);


2.2. Выбор оборудования, приспособления и инструмента для выбранной детали агрегата, узла.


005 Термическая


Электропечь камерная СНЗ-5,0.10.3,2/10


Температура нагрева, °С 950


Габаритные размеры, мм


длина 750


ширина 320


высота 240


Термопара ХА ГОСТ 6616-81


Клещи кузнечные


Две призмы ПЗ-1-2 ГОСТ1295-88


010 Слесарная


Пресс 2135-1М ГАРО


Максимальное усилие 40тонн.


Максимальное давление в гидросистеме 300кг/см


Максимальный ход винта 200мм.


Мощность электродвигателя 1,7 кВт


Габариты 1527´885´2225мм.


Масса 750кг.


015 Токарно-винторезная


Токарно-винторезный станок 16К20


Наибольший диаметр заготовки: над станиной 400мм


под станиной 220мм


Наибольшая длинна обрабатываемой заготовки 710мм


Частота вращения шпинделя 1600 об/мин


Мощность электродвигателя гл. привода 11кВт


Габаритные размеры: длинна 2505-3795мм


ширина 1190мм


высота 1500мм


Масса 2835-3685кг


Подача суппорта: продольная 0,05-2,8мм/об


поперечная 0,025-1,4мм/об.


020 Слесарная


Фольга, асбест ткань, проволока медная Æ1,5мм, пассатижи, верстак.


025 Наплавочная


Наплавочная головка А-580М


Диаметр обрабатываемой заготовки 40-650мм


Номинальный сварочный ток 40 А


Диаметр электродной проволоки 1-3мм


Скорость подачи проволоки 48-410 м/ч


Габаритные размеры 1250´1200´925мм


Масса 84 кг


СТШ-500 Сварочный трансформатор


Напряжение питающей сети 220-380В


Вторичное напряжение 60В


Номинальный режим работы 60%


Номинальный сварочный ток 500А


Пределы регулирования сварочного тока 60-800


КПД 92%


Масса 323кг


Токарно-винторезный станок 16К20


Наибольший диаметр заготовки: над станиной 400мм


под станиной 220мм


Наибольшая длинна обрабатываемой заготовки 710мм


Частота вращения шпинделя 1600 об/мин


Мощность электродвигателя гл. привода 11кВт


Габаритные размеры: длинна 2505-3795мм


ширина 1190мм


высота 1500мм


Масса 2835-3685кг


Подача суппорта: продольная 0,05-2,8мм/об


поперечная 0,025-1,4мм/об.


030 Термическая


Электропечь камерная СНЗ-5,0.10.3,2/10


Температура нагрева, °С 950


Габаритные размеры, мм


длина 750


ширина 320


высота 240


Термопара ХА ГОСТ 6616-81


Клещи кузнечные


Две призмы ПЗ-1-2 ГОСТ1295-88


035 Токарно-винторезная


Токарно-винторезный станок 16К20


Наибольший диаметр заготовки: над станиной 400мм


под станиной 220мм


Наибольшая длинна обрабатываемой заготовки 710мм


Частота вращения шпинделя 1600 об/мин


Мощность электродвигателя гл. привода 11кВт


Габаритные размеры: длинна 2505-3795мм


ширина 1190мм


высота 1500мм


Масса 2835-3685кг


Подача суппорта: продольная 0,05-2,8мм/об


поперечная 0,025-1,4мм/об.


040 Фрезерная


Консольно-фрезерный станок 6Р12П.


Размеры рабочей поверхности стола 200´800мм


Длинна обрабатываемой поверхности 500мм


Частота вращения шпинделя 50-2240мин


Подача стола: продольная и поперечная 25-1200мм/мин


вертикальная 12,5-560мм/мин


Мощность электродвигателя привода шпинделя 3 кВт


Габаритные размеры станка 1875´1855´1515мм


Масса 1270кг


045 Зубонарезная


Зуборезный полуавтомат 5С263


Наибольший диаметр обрабатываемого колеса 320мм


Число зубьев нарезных колес 5-75


Мощность электродвигателя гл. привода 3 кВт


Габаритные размеры 2607´1925´1870мм


Масса 880 кг


050Шлифовальная


Кругошлифовальный станок 6М350


Наибольшие размеры заготовки 1000´3600мм


Наибольшая длинна шлифования 3400мм


Частота вращения шпинделя заготовки 100-1000 об/мин


Наибольшие размеры шлифовального круга 2400´240мм


Частота вращения круга 2350 об/мин


Мощность электродвигателя гл. привода 20 кВт


Габаритные размеры станка 12500´12220´11920мм


Масса 21800кг


055 Заключительный контроль


Рычажный зубомерный микрометр


МРЗ 20…60×0,002 (0,004) ГОСТ4381-87


Рычажный микрометр


МЗ 250…500×0,001(0,003) ГОСТ 4381-87


Зубомерный микрометр


МЗ 250…500×0,01(0,004) ГОСТ 6507-78


2.3. Расчёт затрат времени методами технического нормирования на ремонтируемую деталь.


005 Термическая (отпуск)


Определяем основное время.


Нагреть вал до температуры t=8500
С и выдержать 30 минут.


Основное время То
, мин. Определяется по формуле:


где Тнг - время нагрева, Тнг = 42мин.


Твд – время выдержки, Твд =30 мин.


n – число деталей.



Норма времени Тн ,мин., определяется по формуле:



где Тв
- вспомогательное время, мин. определяется по формуле:


Тв
= 0,78 · То


Тв
= 0,78 · 14,4 = 11,2 мин.


Тдоп
- дополнительное время, мин. определяется по формуле:



К-процентное отношение оперативного времени к дополнительному, К = 9 %


Топ
– оперативное время, определяется по формуле:




=2,3 мин


Тпз
– подготовительно-заключительное время определяется по формуле:





010 Слесарная (править вал под прессом)


Тн1
=1мин – время на установку вала.


Тн2
=5мин – время на провку вала прессом


Тн3
=1мин – время на снятие вала


Тн.о
=1+5+1=7мин


015 Токарно-винторезная (точить шейки посадки под подшипник для наплавки);


Основное (машинное) время определяют по формуле:



где d - диаметр обрабатываемой детали, мм;


L - длина обрабатываемой поверхности детали, мм;


u - скорость резанья, м/мин;


i – число проходов;


S – подача;


1000 – числовой множитель для перевода метров в миллиметры;


Первый переход ( точить шейку под подшипник с Æ74,85 до Æ74мм. на длину 45мм.)


Обтачивание цилиндрических поверхностей.


Припуск на обработку определяем по формуле:


Определяем число проходов i:


глубина резанья t=0,92мм



принимаем i=1


Подачу выбирают по глубине резанья t и диаметру обрабатываемой заготовки d=74мм: принимаем S=0,92мм/мин.


Скорость резанья u выбирают в зависимости от t и S используем резец Т15К6, принимаем u=110 м/мин


Определение действительной скорости.



=uт
×Км
×Кх
×Кмр
×Кох
=110×1,42×0,71×0,9×1×1=100 м/мин


Определяем число оборотов шпинделя.




Определяем основное (машинное) время.



Определяем вспомогательное время Тв


Принимаем Тв
=2,9мин


Определяем оперативное время Топ


Топ
=То
+Тв


Топ
=0,3+2,9=3,2мин.


Определяем дополнительное время Тдоп




Определяем штучное время Тшт


Тшт
=То
+Тв
+Тдоп


Тшт
=0,3+2,9+0,25=3,4мин


Второй переход (точить шейку под подшипник с Æ74,8 до Æ74мм на длину 95мм.)


Обтачивание цилиндрических поверхностей.


Припуск на обработку определяем по формуле:




Определяем число проходов i:


глубина резанья t=0,9мм



принимаем i=1


Подачу выбирают по глубине резанья t и диаметру обрабатываемой заготовки d=74мм: принимаем S=0,9мм/мин.


Скорость резанья u выбирают в зависимости от t и S используем резец Т15К6, принимаем u=110 м/мин


Определение действительной скорости.



=uт
×Км
×Кх
×Кмр
×Кох
=110×1,42×0,71×0,9×1×1=100 м/мин


Определяем число оборотов шпинделя.



Определяем основное (машинное) время.



Определяем вспомогательное время Тв


Принимаем Тв
=2,9мин


Определяем оперативное время Топ


Топ
=То
+Тв


Топ
=0,4+2,9=3,3мин.


Определяем дополнительное время Тдоп




Определяем штучное время Тшт


Тшт
=То
+Тв
+Тдоп


Тшт
=0,4+2,9+0,25=3,5мин


Третий переход (точить шейку под резьбу с Æ54мм до Æ52мм на длину 52мм.)


Обтачивание цилиндрических поверхностей под резьбу для наплавки.


Припуск на обработку определяем по формуле:




Определяем число проходов i:


глубина резанья t=1мм



принимаем i=1


Подачу выбирают по глубине резанья t и диаметру обрабатываемой заготовки d=52мм: принимаем S=1мм/мин.


Скорость резанья u выбирают в зависимости от t и S используем резец Т15К6, принимаем u=90 м/мин


Определение действительной скорости.



=uт
×Км
×Кх
×Кмр
×Кох
=90×1×1×0,9×1×1=81 м/мин


Определяем число оборотов шпинделя.




Определяем основное (машинное) время.



Определяем вспомогательное время Тв


Принимаем Тв
=2,9мин


Определяем оперативное время Топ


Топ
=То
+Тв


Топ
=0,2+2,9=3,1мин.


Определяем дополнительное время Тдоп




Определяем штучное время Тшт


Тшт
=То
+Тв
+Тдоп


Тшт
=0,2+2,9+0,24=3,4мин


nшт
=1


Определяем норму времени на операцию 015



020 Слесарная (подготовка к наплавке, закрыть участки детали не


участвующие в наплавке)


Тн
=10мин – изоляция мест не участвующих в наплавки.


Тн
=5мин – обезжириванье


Тн
=10+5=15мин


025 Наплавочная (наплавить шейки посадки под подшипник, заплавить шпоночный паз)


Первый переход


Наплавить шейку под подшипник с Æ74мм до Æ77мм на длину l=45мм



Припуск на обработку:


где Д- диаметр наплавленной поверхности; мм


d- диаметр наплавляемой поверхности; мм





Толщина наплавляемого слоя t=3мм.

Число проходов:


где h-припуск на обработку: мм


t-толщина наплавляемого слоя; мм


Диаметр электродной проволоки 2мм.


Сила тока J=180А.


Шаг наплавки S=2,3мм/об.


Скорость наплавки υ=0,8м/мин.


Скорость подачи электродной проволоки 1,3м/мин.


Основное время вычисляют по формуле:



где L-длина наплавляемой поверхности; мм L=45мм.


i-число проходов i=1


S-шаг наплавки S=2,3мм/об.


n-число оборотов детали; об/мин



где υ-окружная скорость детали; υ=0,8м/мин.





d=диаметр наплавляемой поверхности; d=74мм.

Вспомогательное время определяем по формуле:


Тв
=Тв
l
+Тв
ll


где Тв
l
- время установки и снятия детали; Тв
l
=1,5мин.


Тв
ll
- время наплавки детали; мин. Тв
ll
=0,9мин.


Тв
= 1,5+0,9=2,4мин.


Дополнительное время определяем:



где К- процентное отношение дополнительного времени к оперативному;


К=15%


Топ
- оперативное время; мин.


Топ
=То
+Тв
;


где: То
- основное время; мин.





Тв
- вспомогательное время; мин.

Подготовительно заключительное время принимается в зависимости от высоты центров станка Тпз
=20мин.


Штучное время:


Тшт
l
=Топ
+Тдоп
; мин


где: Топ
- оперативное время; мин.


Тдоп
- дополнительное время; мин.


Тшт
l
= 6,2+0,93=7,13 мин.


Второй переход.


Наплавить шейку под подшипник с Æ74мм до Æ77мм на длину l=95мм



Припуск на обработку:


где Д- диаметр наплавленной поверхности; мм


d- диаметр наплавляемой поверхности; мм





Толщина наплавляемого слоя t=3мм.

Число проходов:


где h-припуск на обработку: мм


t-толщина наплавляемого слоя; мм


Диаметр электродной проволоки 2мм.


Сила тока J=180А.


Шаг наплавки S=2,3мм/об.


Скорость наплавки υ=0,8м/мин.


Скорость подачи электродной проволоки 1,3м/мин.


Основное время вычисляют по формуле:



где L-длина наплавляемой поверхности; мм L=95мм.


i-число проходов i=1


S-шаг наплавки S=2,3мм/об.


n-число оборотов детали; об/мин



где υ-окружная скорость детали; υ=0,8м/мин.


d=диаметр наплавляемой поверхности; d=74мм.





Вспомогательное время определяем по формуле:


Тв
=Тв
l
+Тв
ll


где Тв
l
- время установки и снятия детали; Тв
l
=1,5мин.


Тв
ll
- время наплавки детали; мин. Тв
ll
=0,9мин


Тв
= 1,5+0,9=2,4мин.


Дополнительное время определяем:



где К- процентное отношение дополнительного времени к оперативному;


К=15%


Топ
- оперативное время; мин.


Топ
=То
+Тв
;


где: То
- основное время; мин.





Тв
- вспомогательное время; мин.

Подготовительно заключительное время принимается в зависимости от высоты центров станка Тпз
=20мин.


Штучное время:


Тшт
l
=Топ
+Тдоп
; мин


где: Топ
- оперативное время; мин.


Тдоп
- дополнительное время; мин.


Тшт
l
= 7,2+1,9=9,1 мин.


Третий переход.


Наплавить шейку под резьбу с Æ52мм до Æ57мм на длину l=52мм



Припуск на обработку:


где Д- диаметр наплавленной поверхности; мм


d- диаметр наплавляемой поверхности; мм





Толщина наплавляемого слоя t=5мм.

Число проходов:


где h-припуск на обработку: мм


t-толщина наплавляемого слоя; мм


Диаметр электродной проволоки 2мм.


Сила тока J=180А.


Шаг наплавки S=2,3мм/об.


Скорость наплавки υ=0,8м/мин.


Скорость подачи электродной проволоки 1,3м/мин.


Основное время вычисляют по формуле:



где L-длина наплавляемой поверхности; мм L=52мм.


i-число проходов i=1


S-шаг наплавки S=2,3мм/об.


n-число оборотов детали; об/мин



где υ-окружная скорость детали; υ=0,8м/мин.





d=диаметр наплавляемой поверхности; d=26мм.

Вспомогательное время определяем по формуле:


Тв
=Тв
l
+Тв
ll


где Тв
l
- время установки и снятия детали; Тв
l
=1,5мин.


Тв
ll
- время наплавки детали; мин. Тв
ll
=0,9мин.


Тв
= 1,5+0,9=2,4мин.


Дополнительное время определяем:



где К- процентное отношение дополнительного времени к оперативному;


К=15%


Топ
- оперативное время; мин.


Топ
=То
+Тв
;


где: То
- основное время; мин.





Тв
- вспомогательное время; мин.

Подготовительно заключительное время принимается в зависимости от высоты центров станка Тпз
=20мин.


Штучное время:


Тшт
l
=Топ
+Тдоп
; мин


где: Топ
- оперативное время; мин.


Тдоп
- дополнительное время; мин.


Тшт
l
= 5,2+0,9=6,1 мин.


Четвертый переход (заплавить шпоночный паз 20´10´95 мм.)


Основное время определяем по формуле:



Вес наплавочного металла:


G=F×L×y×n;г


где: F-площадь поперечного сечения шва:см2


L-длина шва: L=95мм.


y-удельный вес металла в электроде у=7,8г/см2


n- число заплавляемых мест: n=1


F=14´5=70мм2





G=0,70×0,60×7,8×1=32,7г

Оперативное время:


Топ
=То
+Тв
=4,7+7,8=12,5мин.


Подготовительно заключительное время принимается в процентном отношении к оперативному времени:


Тп.з
=5%×Топ
;


Тп.з
=0,05×12,5=0,62мин.





Дополнительное время:

Штучное время:


Тшт
=Тдоп
+Топ
=1,8+12,5=14,3мин


Штучно калькуляционное время на заплавку шпоночного паза.


Тшт.к.1
=Тш.т
+Тп.з
=14,3+0,62=14,92мин


Норма времени:


Тн
=Тшт.к(авт)
+Тшт.к.ш
;мин


где Тшт.к(авт)
- штучно калькуляционное время на наплавку двух шеек под подшипник и под резьбу.


Тшт.к.ш
- штучно калькуляционное время на заплавку шпоночного паза


Тн
=7,13+9,1+6,1+14,92=37,25мин.


030 Термическая (нагреть вал до t 850 С° и выдержать 30 мин)


Определяем основное время.


Нагреть вал до температуры t=8500
С и выдержать 30 минут.


Основное время То
, мин. Определяется по формуле:


где Тнг - время нагрева, Тнг = 42мин.


Твд – время выдержки, Твд =30 мин.


n – число деталей.



Норма времени Тн ,мин., определяется по формуле:



где Тв
- вспомогательное время, мин. определяется по формуле:


Тв
= 0,78 То


Тв
= 0,78 14,4 = 11,2 мин.


Тдоп
- дополнительное время, мин. определяется по формуле:



К-процентное отношение оперативного времени к дополнительному, К = 9 %


Топ
– оперативное время, определяется по формуле:




=2,3 мин


Тпз
– подготовительно-заключительное время определяется по формуле:





035 Токарно-винторезная


Основное (машинное) время определяют по формуле:



где d - диаметр обрабатываемой детали, мм;


L - длина обрабатываемой поверхности детали, мм;


u - скорость резанья, м/мин;


i – число проходов;


S – подача;


1000 – числовой множитель для перевода метров в миллиметры;


Первый переход ( точить шейку под подшипник с Æ77 до Æ75,1мм на длину 45мм.)


Обтачивание цилиндрических поверхностей.


Припуск на обработку определяем по формуле:




Определяем число проходов i:


глубина резанья t=0,95мм



принимаем i=1


Подачу выбирают по глубине резанья t и диаметру обрабатываемой заготовки d=75мм: принимаем S=0,95мм/мин.


Скорость резанья u выбирают в зависимости от t и S используем резец Т15К6, принимаем u=110 м/мин


Определение действительной скорости.



=uт
×Км
×Кх
×Кмр
×Кох
=110×1,42×0,71×0,9×1×1=100 м/мин


Определяем число оборотов шпинделя.




Определяем основное (машинное) время.



Определяем вспомогательное время Тв


Принимаем Тв
=2,9мин


Определяем оперативное время Топ


Топ
=То
+Тв


Топ
=0,3+2,9=3,2мин.


Определяем дополнительное время Тдоп




Определяем штучное время Тшт


Тшт
=То
+Тв
+Тдоп


Тшт
=0,3+2,9+0,25=3,4мин


Второй переход ( точить шейку под подшипник с Æ77мм до Æ75,1мм на длину 95мм.)


Обтачивание цилиндрических поверхностей.


Припуск на обработку определяем по формуле:




Определяем число проходов i:


глубина резанья t=0,95мм



принимаем i=1


Подачу выбирают по глубине резанья t и диаметру обрабатываемой заготовки d=75мм: принимаем S=0,95мм/мин.


Скорость резанья u выбирают в зависимости от t и S используем резец Т15К6, принимаем u=110 м/мин


Определение действительной скорости.



=uт
×Км
×Кх
×Кмр
×Кох
=110×1,42×0,71×0,9×1×1=100 м/мин


Определяем число оборотов шпинделя.




Определяем основное (машинное) время.



Определяем вспомогательное время Тв


Принимаем Тв
=2,9мин


Определяем оперативное время Топ


Топ
=То
+Тв


Топ
=0,3+2,9=3,2мин.


Определяем дополнительное время Тдоп




Определяем штучное время Тшт


Тшт
=То
+Тв
+Тдоп


Тшт
=0,5+2,9+0,25=3,7мин


Третий переход ( нарезать резьбу с Æ57мм до М54мм на длину 95мм.)


Припуск на обработку определяем по формуле:




Определяем число проходов i:


глубина резанья t=1мм



принимаем i=1


Подачу выбирают по глубине резанья t и диаметру обрабатываемой заготовки d=30мм: принимаем S=1мм/мин.


Скорость резанья u выбирают в зависимости от t и S используем резьбовой резец, принимаем u=40 м/мин


Определение действительной скорости.



=uт
×Км
×Кх
×Кмр
×Кох
=40×1×1×0,9×1×1=51 м/мин


Определяем число оборотов шпинделя.




Определяем основное (машинное) время.



Определяем вспомогательное время Тв


Принимаем Тв
=2,9мин


Определяем оперативное время Топ


Топ
=То
+Тв


Топ
=0,7+2,9=3,6мин.


Определяем дополнительное время Тдоп




Определяем штучное время Тшт


Тшт
=То
+Тв
+Тдоп


Тшт
=0,7+2,9+0,31=4мин


nшт
=1


Определяем норму времени на операцию 035




040 Фрезерная (нарезать паз под шпонку по ширине 20мм на высоту 10мм по длине 95мм)


Ширина обрабатываемой поверхности 20мм


Глубина резанья t=10мм


Используем шпоночную фрезу.


Диаметр фрезы 20мм


Число зубьев фрезы z=8


Подача S=0,5мм/на 1 оборот фрезы


Скорость u=47м/мин


Число оборотов n=248об/мин


Число проходов i=1


Длину фрезирования определяем по формуле.


L=l+y1
+у2


где l – длина фрезирования, l=38мм



Вспомогательное время Тв
=0,4мин


Определяем оперативное время.


Топ
=То
+Тв
=0,4+0,4=0,8мин


Процентное отношение дополнительного времени

к оперативному, К=7


Определяем дополнительное время.




Определяем норму времени.



045 Зубонарезная (нарезать зубья шестерни по ширине с 15мм до 13мм на длину 110мм)


Ширина обрабатываемой поверхности 15мм


Глубина резанья t=10мм


Подача S=0,5мм


Скорость u=47м/мин


Число оборотов n=248об/мин


Число проходов i=1


Длину нарезания определяем по формуле.


L=l+y1
+у2


где l – длина зубонарезания, l=60мм


у1
– величена пробега, у1
=18,2мм


у2
– величена врезания, у2
= 4


L=100+18,2+4=122,2мм



Вспомогательное время Тв
=0,4мин


Определяем оперативное время.


Топ
=То
+Тв
=0,9+0,4=1,3мин


Процентное отношение дополнительного времени к оперативному, К=7


Определяем дополнительное время.




050 Шлифовальная


Первый переход.


Шлифовать шейку с Æ75,1мм до Æ75мм на длину l=45мм.


Определяем припуск на обработку.



Поперечная подача для черновой обработки.


t=0,028мм/об


Продольная подача для черновой обработки.


Sпр
=0,3мм/об


Подача для чистовой обработки.


t=0,010мм


b=0,3


Определяем число проходов.



Скорость резанья u=21м/мин


Определяем число оборотов.



Принимаем круглошлифовальный станок модели 3М150


Определяем длину обрабатываемой поверхности.


L=l+y=38+2=40мм


Определяем основное время.



Принимаем вспомогательное время на установку и снятия детали.


Тв1
=1мин.


Принимаем вспомогательное время связанное с проходом


Тв11
=1мин.


Тв
=1+1=2мин.


Определяем оперативное время.


Топ
=То
+Тв
=28+2=30мин


Определяем дополнительное время.



Второй переход.


Шлифовать шейку с Æ75,1мм до Æ75мм на длину l=95мм


Определяем припуск на обработку.



Поперечная подача для черновой обработки.


t=0,035мм/об


Продольная подача для черновой обработки.


Sпр
=0,3мм/об


Подача для чистовой обработки.


t=0,010мм


b=0,3


Определяем число проходов.



Скорость резанья u=23м/мин


Определяем число оборотов.



Определяем длину обрабатываемой поверхности.


L=l+y=98+2=100мм


Определяем основное время.



Принимаем вспомогательное время на установку и снятия детали.


Тв1
= 1мин.


Принимаем вспомогательное время связанное с проходом


Тв11
=1мин.


Тв
=1+1=2мин.


Определяем основное время по двум переходам.


То
=28+80=108мин


Определяем вспомогательное время по двум переходам.


Тв
=2+2=4мин


Принимаем подготовительно-заключительное время.


Тпз
=10мин


Определяем норму времени по операции 040.



055 Заключительный контроль.


Определяем общую норму времени по всем операциям.


Тн
=Тн005
+Тн010
+Тн015
+Тн020
+Тн025
+Тн030
+Тн035
+Тн040
+Тн045
+Тн050
=


=28,7+7+21,9+15+37,25+28,7+33,9+10,9+19,5+113,2=296,15мин.=


=4часа 56мин.


2.4. Маршрутно-операционная карта ремонта одной детали узла.


Маршрутная карта смотреть приложение Б.


ЛИТЕРАТУРА


1 Потов А. А. «Обработка металла резанием». Справочник технолога. Москва, «Машиностроение», 1988г.


2 «Система технического обслуживания и ремонта оборудования (СТОИРО)», Москва, «Машиностроение»,1985г.


3 Блюмберг В.А. «Справочник токаря», Москва, «Машиностроение», 1982г.


4 Денежный П.М. «Токарное дело», Москва, «Высшая школа», 1976г.


5 Петлин Ю.К. «Сварочные и наплавочные работы при ремонте деталей строительных машин», Москва, «Стройиздат», 1981 г.


6 Анурьев А.И. «Справочнок конструктора машиностроителя», Москва, «Машиностроение», 1980 г.


7 С.Н. Завьялов «Экономика и планирование эксплуатации и ремонта строительных машин», Москва, Стройиздат, 1979г.


8 Степанова В.А. «Рекомендации по организации ТО и ремонта строительных машин», Москва, Стройиздат, 1978г.


9 Степанова В.А «Экономика строительства», Москва, ЮРАЙТ, 1997г.






























































































































































































































































































































формат


Зона

Поз.


Обозначение
Наименование

Кол.


Приме-


чание


Документация

А1


КП МК 5000 300 00 00 00 СБ


Сборочный чертеж


Сборочные единицы

1


КП МК 5000 300 00 01 00 СБ


Стойка


1


2


КП МК 5000 300 00 02 00 СБ


Тормоз

1


3


КП МК 5000 300 00 03 00 СБ


Электродвигатель

1


4


КП МК 5000 300 00 04 00 СБ


Корпус редуктора


1


Детали

5


КП МК 5000 300 00 00 01


Барабан


1


6


КП МК 5000 300 00 00 02


Вал промежуточный


1


А3


7


КП МК 5000 300 00 00 03


Вал вторичный


1


А3


8


КП МК 5000 300 00 00 04


Вал шестерня

1


9


КП МК 5000 300 00 00 05


Вал


1


10


КП МК 5000 300 00 00 06


Втулка


1


11


КП МК 5000 300 00 00 07


Втулка


1


12


КП МК 5000 300 00 00 08


Винт


1


13


КП МК 5000 300 00 00 09


Винт


1


14


КП МК 5000 300 00 00 10


Зубчатое колесо


1


15


КП МК 5000 300 00 00 11


Зубчатое колесо


1


16


КП МК 5000 300 00 00 12


Крышка барабана


1


17


КП МК 5000 300 00 00 13


Крышка

1


18


КП МК 5000 300 00 00 14


Крышка


1


19


КП МК 5000 300 00 00 15


Крышка


1


20


КП МК 5000 300 00 00 16


Крышка


1


21


КП МК 5000 300 00 00 17


Крышка


1


22


КП МК 5000 300 00 00 18


Крышка


1


23


КП МК 5000 300 00 00 19


Палец


16


24


КП МК 5000 300 00 00 20


Полумуфта


2


КП МК 5000 300 00 00 00

Изм


Лист


№докум


Подп.


Дата


Разраб


Букенов А.Е.


Ремонт мостового крана грузоподъемность 5 т.


Ремонтируемый узел – механизм подъема. Механизм подъема.


Лит


Лист


Листов


Проверил


Какенов Б.Т.


У


1


3


Т.контр.


ВТГК 05-СД-3


Н.контр.


Утв.


формат


Зона

Поз.


Обозначение
Наименование

Кол.


Приме-


чание


25


КП МК 5000 300 00 00 21


Полумуфта


2


26


КП МК 5000 300 00 00 22


Пробка


1


27


КП МК 5000 300 00 00 23


Прокладка


1


28


КП МК 5000 300 00 00 24


Резиновое кольцо


64


29


КП МК 5000 300 00 00 25


Шайба упорная


1


30


КП МК 5000 300 00 00 26


Шайба упорная


1


31


КП МК 5000 300 00 00 27


Шайба


16


Стандартные изделия


32


Болт М12×1,5


18


ГОСТ 7798-80


33


Болт М16×2


18


ГОСТ 7798-80


34


Гайка М10×1,5


16


ГОСТ 5915-80


35


Гайка М12×1,5


18


ГОСТ 5915-80


36


Гайка М16×2


18


ГОСТ 5915-80


37


Гайка М54×2


2


ГОСТ 5915-80


38


Крышка12´160´86


1


ГОСТ 18511-73


39


Подшипник №315


2


ГОСТ 8338-85

40


Подшипник №7218


1


ГОСТ 333-85


41


Подшипник №7219


1


ГОСТ 333-85

42


Подшипник №7220


2


ГОСТ 333-85


43


Шайба 01. 12.


18


ГОСТ 13311-80


44


Шайба 01. 16.


18


ГОСТ 13311-80


КП МК 5000 300 00 00 00
Лист

2


Изм


Лист


№докум


Подп.


Дата
































































































формат


Зона

Поз.


Обозначение
Наименование

Кол.


Приме-


чание


45


Шайба 12.65Г


18


ГОСТ 6402-80


46


Шайба 16.65Г


18


ГОСТ 6402-80


47


Шпонка 15×15×50


1


ГОСТ 23360-83


48


Шпонка 15×15×60


1


ГОСТ 23360-83


49


Шпонка 20×20×60


1


ГОСТ 23360-83


50


Шпонка 20×20×65


1


ГОСТ 23360-83


51


Шпонка 20×20×70


2


ГОСТ 23360-83


52


Шпонка 20×25×95


1


ГОСТ 23360-83


Материалы

53


Трос


30м.


КП МК 5000 300 00 00 00
Лист

3


Изм


Лист


№докум


Подп.


Дата



Приложение А


(обязательное)


Ведомость дефектации деталей, сборочных единиц





































































































































































Разраб.


Букенов А.Е.


№ цеха


Код вид ремонта


Пров.


Какенов Б.Т.


Н.Контр


Лопатина Т.Т.


КП МК 5000 300 00 00 00


2


1


Утв.


Какенов Б.Т.


Обозначение, наименование детали, сборочной единицы


Код, наименование дефекта


Контролируемый параметр


Приспособление, измерительный инструмент /код, наименование/


Обозначение документа


Кол-во деталей


Особые указания


Номинальное допустимое значение


Измеренное значение


Замена


Восстановление


Вал шестерня

Прогиб вала


Визуально


1


Править прессом


КП МК 5000 300 00 03

Износ поверхности


Микрометр МРП75¸100´0,001


Наплавить с последующей механической обработкой


Сталь 45Х ГОСТ4543-88

под подшипник.


Æ75(+0,021
)


74,85


ГОСТ 4381-88


Износ поверхности


Микрометр МРП75¸100´0,001


Наплавить с последующей механической обработкой


под подшипник.


Æ75(+0,021
)


74,8


ГОСТ 4381-88


Срыв резьбы


Срыв более двух ниток


Визуально


Срезать с последующей наплавкой и мех обработкой


Износ шпоночного


Нутромер индикаторный


Заплавить с последующей механической обработкой


паза по ширине


20( +0,016
)


21,3


50¸100´0,02 ГОСТ 10-50


Износ зубьев по


Зубомер рычажный МРЗ0…20´


Наплавить с последующей механической обработкой


ширине


13( +0,25
)


12,89


´0,002 ГОСТ 10-85


Зубчатое колесо

Износ зубьев по


Зубомер рычажный МРЗ0…20´


1


Наплавить с последующей механической обработкой


КП МК 5000 300 00 10

ширине


13( +0,25
)


13,87


´0,002 ГОСТ 10-85


Сталь 45ХН ГОСТ4543-88

Износ посадочного


Микрометр МРП75¸100´0,001


Наплавить с последующей механической обработкой


места на вал


Æ85(+0,021
)


Æ 85,4


ГОСТ 4381-88


Износ шпоночного


Нутромер индикаторный


паза по ширине


20( +0,016
)


21,3


50¸100´0,02 ГОСТ 10-50


Наплавить с последующей механической обработкой







































































Вал вторичный

Износ поверхности


Микрометр МРП75¸100´0,001


1


Наплавить с последующей механической обработкой


КП МК 5000 300 00 04

под под-к


Æ90(+0,021
)


99,8


ГОСТ 4381-88


Сталь 45Х ГОСТ4543-88

Износ поверхности


Микрометр МРП75¸100´0,001


Наплавить с последующей механической обработкой


под под-к


Æ95(+0,021
)


94,85


ГОСТ 4381-88


Износ шпоночного


Нутромер индикаторный


Наплавить с последующей механической обработкой


паза по ширине


20( +0,016
)


21,3


50¸100´0,02 ГОСТ 10-50


Износ шпоночного


Нутромер индикаторный


Наплавить с последующей механической обработкой


Код заказа


Номер изделия


Номер партии


Кол. изделий


Ведомость дефектации деталей, сборочных единиц




























































































2


Обозначение, наименование детали, сборочной единицы


Код, наименование дефекта


Контролируемый параметр


Приспособление, измерительный инструмент /код, наименование/


Обозначение документа


Кол-во деталей


Особые указания


Номинальное допустимое значение


Измеренное значение


Замена


Восстановление


паза по ширине


15( +0,016
)


16,5


50¸100´0,02 ГОСТ 10-50


Вал промежуточный

Износ поверхности


Микрометр МРП75¸100´0,001


1


Наплавить с последующей механической обработкой


КП МК 5000 300 00 02

под подшипник.


Æ100(+0,021
)


99,85


ГОСТ 4381-88


Сталь 45Х ГОСТ4543-85

Износ поверхности


Микрометр МРП75¸100´0,001


Наплавить с последующей механической обработкой


под подшипник.


Æ100(+0,021
)


99,8


ГОСТ 4381-88


Износ шпоночного


Нутромер индикаторный


Заплавить с последующей механической обработкой


паза


20( +0,016
)


20,7


50¸100´0,02 ГОСТ 10-50


Износ зубьев по


Зубомер рычажный МРЗ0…20´


Наплавить с последующей механической обработкой


ширине


13( +0,25
)


13,89


´0,002 ГОСТ 10-85


Ведомость дефектации деталей, сборочных едениц



Приложение Б


(обязательное)


Маршрутные карты


















































Дубл.


Взам.


Подл.


Механизм подъема КП МК 5000 300 00 00 00


3


1


Разраб.


Букенов А.Е.


Вал-шестерня КП МК 5000 300 00 00 03


ВТГК гр. 05-СД-3


Проверил


Какенов Б.Т.


Т. Контр


.


Н. Контр.


Вал-шестерня


Утв.


Материал


Код единицы величины


Масса детали


Заготовка


Единица нормирования


Норма расхода


Коэф. исп. матер.


Наименование, марка


Код


Код и вид


Профиль и размеры


Кол. дет.


Масса


Сталь 45Х ГОСТ 4543-88


38,7


Длина 665мм;диаметр 120мм


1


68



продолжение






































































Номер


Наименование и содержание операции


Оборудование (код, наименование, инвентарный номер)


Приспособление и инструмент (код, наименование)


Коэфф. шт. вр.


Кол. раб.


Кол. одн. обраб. дет.


Код ториф. сетки.


Объем производственной партии


ТП.З.


цеха


участка


операции


Код профессии


Разр. раб.


Ед. нормир.


Код вида нормы


ТШТ.


005


Термическая (отпуск )


Электрическая печь


ТермопараХА ГОСТ 6606-


СНЗ – 4,08,02,06/10


81 Клещи кузнечные


010


Слесарная (править вал-шестерню прессом)


Пресс 2135-1М ГАРО


Призма опорная ГОСТ 12195-86


Индикатор ГОСТ 27592-66


015


Токарно-винторезная (подготовка пов-тей к наплавке)


16 К 20


Патрон трехкулочковый


ГОСТ 2675-80


Центра ГОСТ 18263-80


Резец проходной


2100-0571 20´12


020


Слесарная (закрыть участки не участвующие в наплавке)


Верстак


Проволока, асбестткань.


025


Наплавочная (наплавка пов-тей под под-ки, резьбу и т.д.)


А-580М


Патрон трехкулочковый


16 К 20


7100-0,002 Æ100мм.


МК























































Редуктор


ГОСТ 2675-80


НП-65 ГОСТ 10543-82


030


Термическая (улучшение)


Электрическая печь


Термопара ХА


СНЗ – 4,08,02,06/10


ГОСТ 6606-61


Клещи кузнечные


035


Токарно-винторезная (подготовка поверхностей к


16 К 20


Поводковый патрон


шлифовке, нарезание резьбы)


ГОСТ 2681-80


Поводковый хомут


Резец проходной Т15К6


2100-0571 20´12


Резец резьбовой 20´12


ГОСТ 18876-73


040


Фрезерная ( нарезка шпоночного паза)


6Р 12П


Тиски 7200-0253, ГОСТ


21168-75; Фреза


шпоночная 2234-0011


ГОСТ 9140-78


045


Зубонарезная (нарезать зубья шестерни)


5С 263


Тиски 7200-0253


ГОСТ 21168-75


МК

МАРШРУТНАЯ КАРТА



продолжение












































050


Шлифовальная ( шлифовать шейки под подшипники)


3М 150


Поводковый патрон


ГОСТ 2681-80


Поводковый хомут


Круг ПП 200´25´60


25АСМ-5-к


ГОСТ 2424-83


055


Заключительный контроль ( проверить размеры под


МРП75¸100´0, 001


подшипники, проверить размер под шпонку, зубья по


ГОСТ 4381-88


ширине, проверить угол резьбы).


МРЗ0…20´0,002


ГОСТ 10-85


МЗ 0…25´´0,01


ГОСТ 10-85


Резьбовой шаблон 600


ГОСТ 519-77


МК

МАРШРУТНАЯ КАРТА



окончание

Сохранить в соц. сетях:
Обсуждение:
comments powered by Disqus

Название реферата: Ремонт крана мостового грузоподъемностью 5т. Ремонтируемый узел – механизм подъема

Слов:10529
Символов:110634
Размер:216.08 Кб.