1. Обоснование размера производственной партии деталей
Размер производственной партии деталей рассчитывается в зависимости от следующих показателей: годовой производственной программы ремонтного предприятия, количества ремонтируемых деталей в автомобиле, числа рабочих дней ремонтного предприятия.
Размер производственной партии деталей ориентировочно может быть рассчитан по формуле.
, (1)
где М – годовая производственная программа ремонтного предприятия, машин;
n – количество ремонтируемых деталей, приходящихся на один автомобиль;
t – запас деталей в днях, t = 5 дней – для средних деталей (распред вал)
ДР
– число рабочих дней в году ремонтного предприятия.
, (2)
где ДКД
– количество календарных дней в году;
ДВ
– количество выходных дней в году;
ДП
– количество праздничных дней в году.
В нашем случае:
дня
Тогда объем производственной партии деталей будет равен:
деталей
2. Разработка технологического процесса
2.1 Характеристика детали и условия ее работы
Деталь, предлагаемая для проектирования – вал распределительный автомобиля ГАЗ-24.
Эта деталь обладает следующими характеристиками.
1. Наименование детали: вал распределительный.
2. Класс детали: 2.(круглые стержни)
3. Номер детали по каталогу: 24-1006015
4. Количество деталей на один ремонтируемый двигатель: 1.
5. Материал: Сталь 45 ГОСТ 1050-88.
6. Твердость шеек HRC 54-62;
7. Масса детали: 12 кг.
8. Характер деформации: изгиб с кручением.
2.2 Выбор способа устранения дефекта
Рекомендуемая деталь имеет перечень неисправностей таких как: износ опорных шеек, износ шеек под шестерню.
Для устранения вышеперечисленных дефектов применяем:
1. Износ опорных шеек- для его устранения принимаем способ восстановления – осталивание, то есть электрохимическое нанесение металла на изношенную поверхность.
2. Износ шеек под распределительную шестерню принимаем способ восстановление-наплавку.
2.3 Схема технологического процесса устранения дефектов распределительного вала двигателя автомобиля ГАЗ-24
В данном пункте пояснительной записки приведем разработку маршрутной карты восстановления отдельных дефектов, в отдельности согласуя перечень операций с технологией принятой для восстановления распределительного вала автомобиля ГАЗ-24. Перечень операций приводимых для устранения дефектов можно представить в виде таблицы 1.
Таблица – 1. Схема технологического процесса восстановления распределительного вала автомобиля ГАЗ-24.
| Наименован дефекта | Способ устран | операция | Наименование и содержание операции | Установочная база | |
| Износ опорных шеек | Осталивание | 1 | Моечная. Очистить и промыть распределительный вал, затем просушить. | ||
| 2 | Шлифовальная. Шлифовать вал до выведения следов износа. Шлифовать "как чисто". | Центровые отверстия | |||
| 3 | Подготовительная. Промыть и обезжирить восстанавливаемый вал. | ||||
| 4 | Подготовительная. Заизолировать невосстанавливаемые поверхности вала. | ||||
| 5 | Осталивание. Нарастить изношенные шейки. | Торцовая поверхность | |||
| 6 | Моечная. Отмыть деталь от остатков электролита и просушить. | ||||
| 7 | Шлифование. Шлифовать шейки до размера по рабочему чертежу. | Центровые отверстия | |||
| 8 | Моечная. Промыть и просушить деталь. | ||||
Износ шейки под распределительную шестерню |
Вибродуговая наплавка | 1 | Наплавочная. Наплавить шейку под распределительную шестерню с учетом допусков на обработку. | Центровые отверстия | |
| 2 | Шлифование(обдирочное). Шлифовать шейку до размера по рабочему чертежу. | Центровые отверстия | |||
| 3 | Токарная. Обработка торца и фасок. | Центровые отверстия | |||
| 4 | Шлифование. Шлифовать шейку "как чисто" | Центровые отверстия | |||
| 5 | Моечная. Промыть и просушить восстанавливаемую деталь. | ||||
Следует отметить, что все моечные операции следует проводить содовыми растворами небольшой концентрации, а сушить детали продувкой сжатым воздухом под давлением 0,9 МПа.
2.4 План технологических операций восстановления распределительного вала автомобиля ГАЗ-24
План технологических операций является разработкой технологической маршрутной карты восстановления детали и является полноценным планом перемещений восстанавливаемой детали с одного рабочего место на другое. Он выражает комплекс операций по восстановлению сразу обоих дефектов. План технологических операций может быть также представлен в виде таблицы 2.
Таблица – 2. План технологических операций восстановления распределительного вала автомобиля ГАЗ-24
| № операции | Наименование и содержание операции | Наименование, марка и модель оборудования | Наименование приспособления | Инструмент рабочий (измерительный) |
| 1 | Токарная. Правка центровых отверстий. | Станок 1К62 | Патрон двух поводковый, центра | Сверло центровочное универсальное |
| 2 | Шлифовальная. Шлифовать изношенные шейки до устранения следов износа. | Станок шлифовальный 3Б151 | Патрон двух поводковый с поводком | Шлиф куруг ПП-600х40х305 24А4СП СМ 25К8А |
| 3 | Моечная. Промыть деталь от стружки абразива и просушить. | Моечная ванна | Подвеска для мойки | |
| 4 | Измерительная. Измерить деталь и определить толщину слоя, который необходимо нарастить. | Микрометр | ||
| 5 | Подготовительная. Обезжирить деталь перед осталиванием. | Ванна для обезжиривания деталей | Подванна для обезжиривания | |
| 6 | Подготовительная. Заизолировать места не подлежащие осталиванию. | Кисть для изоляции | ||
| 7 | Осталивание. Нарастить шейку до необходимого размера. | Ванна для обезжиривания деталей | Подванна для обезжиривания | |
| 8 | Моечная. Промыть деталь от остатков электролита и просушить. | Моечная ванна | Подванна для мойки | |
| 9 | Наплавочная. Наплавить шейку под распределительную шестерню с учетом допусков на обработку. | Переоборудованный станок 1К62 | Наплавочная головка А-547 | |
| 10 | Шлифование(обдирочное). Шлифовать шейку до размера по рабочему чертежу. | Станок шлифовальный 3Б151 | Патрон с поводком | Шлиф куруг ПП-600х40х305 24А 40П СМ 26К5 |
| 11 | Токарная. Обработка торца и фасок. | Станок 1К26 | Двух по водковый патрон с новыми центрами | Резец пра вый проходной с пластиной Т15К6 |
| 12 | Шлифование. Шлифовать шейку "как чисто" | Станок шлифовальный 3Б151 | Патрон с поводком | Шлиф куруг ПП-600х40х305 24А 25-П СМ2 5К8 |
| 13 | Шлифовальная. Шлифовать осталенные шейку до размера по рабочему чертежу. | Станок 3Б151 | Патрон с поводком | Шлифовальный круг ПП600х40х305 24А4СП СМ 25К8А |
| 14 | Моечная. Промыть и просушить деталь. | Ванна для мойки деталей |
3. Разработка технологических операций
Разработка технологических операций восстановления деталей заключается в следующем.
1. Определение с исходными данными.
2. Содержание операции.
3. Определение припусков на обработку.
4. Расчет режимов обработки.
5. Расчет норм времени.
По результатам проведенного анализа и расчету необходимых нормативов составляется операционно-технологическая карта на обработку, которая является определяющей для рабочего, который проводит восстановление детали, а именно операцию, рассмотренную в технологической карте.
3.1 Разработка механизированной электронаплавки
3.1.1 Исходные данные
1. Наименование операции: вибродуговая наплавка резьбовой шейки распределительного вала ЗИЛ 130.
2. Толщина наплавляемого слоя – 0,5 мм (с D1
=34 до D2
=36 мм на длине 18 мм).
3. Станок модели: переоборудованный 1К62.
4. Передаточное число редуктора: 40.
5. Обороты детали: n = 5…6 мин –1
.
6. Шаг наплавки S = 2,1…2,3 мм/об.
3.1.2 Содержание операции
Наплавить при помощи переоборудованного станка под вибродуговую наплавку распределительный вал автомобиля ГАЗ-24с начальным диаметром D1
=34 мм до необходимого диаметра D2
=36 мм на длине 18 мм.
3.1.3 Определение допусков
Определение толщины, которую необходимо наплавить. Определим диаметр, до которого необходимо произвести наплавку вала.
, мм (3)
где ДН
– диаметр, полученный после проточки резьбовой шейки;
h – толщина слоя, необходимого для наплавки под нарезание резьбы;
zшлиф
– припуск на шлифовальную обработку после наплавки;
мм
3.1.4 Определение режимов обработки
Обработку (наплавку) производят при следующих условиях:
1. Материал вала: Сталь 45 ГОСТ 1050-88
2. Марка электрода ИП-30ХГСА (твердость после наплавки 34…36 HRC).
3. Передаточное число редуктора: 40
4. Обороты детали: n = 5…6 мин –1
.
5. Шаг наплавки 2,5 мм.
6. Толщина слоя 2 мм.
3.1.5 Расчет норм времени
Основное время:
, мин. (4)
где l – длина поверхности, мм;
i – число проходов;
nФ
– частота вращения детали.
В соответствии с технической характеристикой станка 1Е61М выбираем nФ
= 6 мин –1
.
S – продольная подача (шаг, мм/об)
мин.
Вспомогательное время:
*
на установку и снятие детали
ТУС
= 0,34 мин.
*
на проход
, мин (5)
где L – длина валика, м
м (6)
КМ
=0,7 мин на 1 погонный метр
мин.
мин. (7)
Дополнительное время:
мин (8)
3.2. Разработка операции осталивания распределительного вала автомобиля ГАЗ-24
3.2.1 Исходные данные
Материал: Сталь 45 ГОСТ 1050-88
Масса детали: 12 кг.
Площадь покрываемой поверхности Fд
=0,561 дм2
.
Плотность осаждаемого металла г = 7,8 г/см3
Электрохимический эквивалент С=1,042 є/А·ч.
Вывод металла по току з = 52 %.
Плотность тока ДК
= 50 А/дм2
.
Оборудование: ванна для обезжиривания и осталивания, выпрямитель тока, электропечь.
3.2.2 Содержание операции
Осталить опорные шейки вала под до диаметра 51-0,02
указанного на рабочем чертеже.
3.2.3 Определение толщины покрытия
Номинальный диаметр шейки ДН
= 51-0,02
.
Допустимый размер ДДОП
= 50,98 мм
Принимаем ориентировочно диаметр изношенной шейки ДПРИН
.
= 50,97 мм
Перед осталиванием деталь шлифуют до полного выведения следов износа "как чисто".
Припуск на шлифование 2д1
= 0,1 мм.
С учетом этого минимальный диметр составит.
мм.
После осталивания деталь шлифуют под номинальный размер припуск на предварительное шлифование 2д2
= 0,1 мм на окончательное шлифование 2д3
= 0,06 мм.
Таким образом, максимальный диаметр детали после осталивания должен быть:
мм (9)
Толщина наносимого слоя в этом случае должна быть:
мм (10)
3.2.4 Расчет норм времени
1. Основное время.
мин (11)
2. Техническая норма времени на одну деталь.
, мин. (12)
где ТВН
– не перекрываемое вспомогательное время на загрузку и выгрузку деталей из ванны, ТВН
= 0,48 мин.;
ТНЕПР.ОПЕР
.
– не перекрываемое оперативное время на все операции, следующие после покрытия деталей, ТНЕПР.ОПЕР
.
= 4,35 мин.;
1,12 – коэффициент подготовительно-заключительное и дополнительное время;
nД
– количество деталей одновременно загружаемых в ванну, шт.
Внутренние размеры ванны для осталивания 3000х900х1000 мм.
Рабочий объем нВ
= 1440 л.
Количество размещенных в ванне навесок - 8, количество деталей на одной навеске – 4.
КН
– коэффициент использования ванны, КН
= 0,8.
мин.
3.3 Разработка токарной обработки
3.3.1 Исходные данные
Материал детали: Сталь 45 ГОСТ 1050-88
Твердость:HRC 56-62.
Масса детали: 12 кг.
Диаметр вала до обработки Д1
= 36 мм, после обработки Д2
= 35 мм, длина 8 мм.
Оборудование: токарно-винторезный станок модели 1К62.
Приспособление: поводковый патрон, центра.
Инструмент: резец проходной левый с пластинкой Т15К6.
Производственная партия деталей Х = 132дет.
3.3.2 Режим обработки
Припуск на обработку:
мм (13)
Подача, рекомендуемая S =0,12…0,15 мм/об.
Ближайшее значение подачи у станка модели 1К62 равно 0,15 мм/об.
Рекомендуемая скорость нР
=162 м/мин.
Корректировка скорости резания.
, (14)
где К1
– коэффициент, учитывающий физико-механические свойства материала детали;
К1
= 1,2 [4, т. 12]
К2
– коэффициент, учитывающий состояние поверхности обрабатываемой детали;
К2
= 1,0 [4, т. 12]
К3
– коэффициент, учитывающий материал режущей части резца;
К3
= 1,0 [4, т. 12]
К4
- коэффициент, учитывающий охлаждение
К4
= 1,0 [4, т. 12]
Получаем
м/мин
Рекомендуемые скорости шпинделя
мин –1
(15)
Ближайшее число оборотов шпинделя у станка 1К62 равно
nФ
= 1500 об/мин
3.3.3 Расчет норм времени
Основное время
, (16)
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности
, (17)
у - величина врезания и перебега резца; у = 3,5 мм.
мм
i – число переходов, i = 1.
мин
Вспомогательное время
*
на установку детали ТВ
= 2,55 мин.
*
на проход ТВС
= 0,8 мин.
Итого
мин. (18)
Дополнительное время
мин. (19)
К – процент дополнительного време
Штучное время
мин. (20)
Подготовительно-заключительное
Норма времени
мин. (21)
3.4 Разработка шлифовальной операции
3.4.1 Исходные данные
Наименование детали: распределительный вал автомобиля ГАЗ-24.
Материал: Сталь 45 ГОСТ 1050-88.
Масса детали: 12 кг.
Твердость HRC: 54-62
Оборудование: кругло шлифовальный станок модели 3А151.
Приспособление: поводковый патрон с поводком, центра.
Требуемая точность и чистота обработки: нецилиндричность не более 0,007 мм, биение поверхности – 0.025 мм, шероховатость в пределах 0,32…0,25 по Rа.
Размер производственной партии: Х = 132 шт.
Тип инструмента: круг шлифовальный ПП 600х40х305 24А4ПСМ 25К8А ГОСТ 2424-75, скобы 8Т13 – 0106.
3.4.2 Содержание операции
1. Установить вал промежуточный в центра станка.
2. Шлифовать опорные шейки №1,2,3,4,5
3. Шлифовать шейку №6 под распределительную шестерню
4. Снять деталь со станка.
3.4.3 Расчет режимов обработки
1. Размер шеек под шарикоподшипник Д1
= 51 мм, l1
= 24,8 мм (вместе с фаской).
2. Припуск на обработку h = 0,05 мм.
3. Радиальная подача t= 0,001 мм/об.
У станка модели 3А151 радиальная подача регулируется в пределах 0,0005 – 0,01 мм/об., следовательно, t = 0,001 мм/об. Принимаем к расчету.
4. Окружная скорость детали хД
= 40 м/мин.
5. Обороты детали
об/мин. – для всех шеек (22)
У станка 3А151 обороты у детали регулируются бесступенчатого в пределах 63-400 об/мин. Следовательно, к расчету принимаем nД
= 400 об/мин. для обеих шеек.
3.4.4 Расчет нормы времени
1. Основное время:
. мин. (23)
где к – коэффициент, учитывающий точность шлифования и износ круга к = 1,7.
Для обеих шеек:
мин.
мин. (24)
2. Вспомогательное время.
*
на установку и снятие детали ТУС
= 0,3 мин.
*
на переход ТПЕР
– 0,42 мин.
Так как шлифуют 6 шеек, следовательно:
ТПЕР
= 6·Т'ПЕР
= 6·0,42=2,52 мин.
мин. (25)
3. Прибавочное время
мин. (26)
где ППР
- = 9% - процент прибавочного времени.
4. Штучное время:
мин. (27)
5. Подготовительно-заключительное время
мин. (28)
4. Планировочная часть
4.1 Расчет годовой трудоемкости работ
, чел.·ч. (29)
где NРН
– производственная партия деталей;
n – количество деталей в изделии;
КР
– коэффициент трудоемкости работ;
t – трудоемкость восстановления работ.
чел.·ч.
Определяем трудоемкость некоторых операций
,
где tМ
– норма времени на выполнение дополнительной операции.
*
Для гальванических операций
чел.·ч.
*
Для токарной операции
чел.·ч.
*
Для шлифовальной операции
чел.·ч.
4.2 Расчет количества рабочих
Количество рабочих, непосредственно занятых основной продукцией определяется непосредственно в зависимости от количества рабочих мест, загрузок оборудования, полезного фонда рабочего времени.
Численность технологически необходимых рабочих
чел.
где КВ
= 0,5 – маршрутный коэффициент рабочего;
FФ
= 1880– действительный фонд рабочего времени при работе в одну смену для одного рабочего.
,
где FПОД
– номинальный фонд работы.
,
где ДК
– количество календарных дней в году;ДПР
– количество праздничных дней;ДВ
– количество выходных дней;FС
– количество смен;с – продолжительность смены.
Исходя из годовой трудоёмкости работ и номинальному фонду работы принимаем количество рабочих равным 6
4.3 Расчет количества оборудования
Расчет количества оборудования, которое необходимо для выполнения операций ручного или машинно-ручного труда.
,
Принимаем количество оборудования 11 шт.
4.4 Расчет площади участка
Назначение участка. Гальванический участок предназначен для восстановления деталей электролитическим осаждением металла на изношенные поверхности. На участке выполняют износостойкое и защитно-декоративное хромирование, железнение, меднение, никелирование и цинкование.
Краткий технологический процесс. На участок детали поступают партиями. Детали, требующие восстановления размеров после предварительного шлифования, поступают с слесарно-механического участка. Туда же они возвращаются после гальванического наращивания на окончательную механическую обработку. Детали, отдельные поверхности которых подлежат меднению для защиты от цементации, также поступают с слесарно-механического участка и после меднение направляются на термический участок.
Площадь производственного участка предварительно рассчитывается из суммарной площади оборудования, производственного инвентаря, коэффициента плотности расстановки оборудования.
Перечень операций и количество оборудования заносим в таблицу.
Таблица – 3. Перечень оборудования.
| № обор. | Наименование оборудования | Кол-во | Габаритные размеры, мм | SОБОР
м2
|
| 1 | Станок 1К62 (токарно-винторезный) | 2 | 2800х1400 | 7,9 |
| 2 | Станок 3А151 (шлифовальный) | 2 | 2100х1100 | 3,6 |
| 3 | Ванна для обезжиривания | 1 | 1200х900 | 1,06 |
| 4 | Ванна для осталивания | 1 | 1500х1100 | 1,65 |
| 5 | Ванна для мойки | 1 | 1200х900 | 1,06 |
| 6 | Тумбочки | 1 | 2000х500х1500 | 0,5 |
| 7 | Стеллажи | 1 | 2000х500х3000 | 0,5 |
| 8 | Генератор | 1 | 1000х500 | 0,5 |
| 9 | Переоборудованный станок 1К62 | 1 | 2800х1400 | 3,65 |
| Всего: | 20,4 | |||
Учитывая коэффициент плотности расстановки оборудования КП
= 3.6.
м,
4.5 Технико-экономический расчет
Себестоимость восстановления или изготовления деталей складывается из заработной платы производственных рабочих, складских расходов и стоимости материалов, израсходованных на восстановление или изготовление детали.
Определяем цеховую себестоимость
,
где ЗП
– полная заработная плата производственных рабочих.
,
где ЗОСН
– основная заработная плата производственных рабочих.
,
где tНУ
– трудоемкость работ с нормальными условиями труда.
чел.·ч.
tВУ
– трудоемкость работ с вредными условиями труда.
чел.·ч.
mC
Р
C
НУ
– среднечасовая ставка работника, работающего в нормальных условиях труда;
mC
Р
C
ВУ
– среднечасовая ставка работника. Работающего во вредных условиях труда.
руб.
НЗ – отчисления в социальный фонд.
руб.
руб.
nЗПР
– дополнительная заработная плата от цеховой себестоимости.
nЗПР
= 25%
руб.
Определяем заводскую себестоимость
,
где N – размер производственной партии.
руб.
Определяем полную себестоимость
руб.
Цена готовой детали определяется по формуле
,
где СОТП
– отпускная цена на отремонтированную деталь.
руб.
руб.
Определяем прибыль
руб.
Определяем стоимость основных производственных фондов.
,
где S – площадь участка
руб.
Определяем срок окупаемости
года
Определяем валовую прибыль
руб.
Расчет удельных показателей.
1. Показатель, характеризующий использование живого труда
руб./чел. ,
2. Показатель использования производственных площадей
руб./м2
,
3. Показатель, характеризующий эффективность использования основных фондов
.
4. Показатель фондоемкости
5. Показатель фондовооруженности
руб./чел.
5. Основные мероприятия по снижению загрязненияокружающей среды от деятельности ремонтных предприятий
5.1 Мероприятия по защите окружающего воздуха от загрязнений
Как уже отмечалось ранее, транспорт относится к основным источникам загрязнения окружающего воздуха в городах поселках. Для снижения отрицательного влияния на окружающую среду необходимо принимать эффективные меры.
Выделяют основные способы защиты воздуха от вредного загрязнения:
- установка пылеуловителей и фильтров для защиты от механических примесей (пыль, масло, газообразующие примеси);
- применение абсорбирующих и каталитических веществ для удержания физико-химических загрязнений (окислы, газообразные окислы).
Фильтры – приспособления, в которых для очистки воздуха применяют материалы, способные задерживать пыль. Фильтры бывают: бумажные, тканевые, ультразвуковые, масляные, гидравлические и комбинированные фильтры.
На практике самым распространенным природным решением по защите атмосферного воздуха от выбросов является:
- пылеосадительные камеры;
- циклоны и батарейные циклоны;
- шругуберы, то есть мокрые пылеуловители циклонного типа с орошением водой;
- рукавные фильтры;
- электрофильтры;
- абсорберы и адсорберы.
Отработавшие газы автомобилей представляют наибольшую опасность. Особенно сильно их отрицательное влияние в закрытых помещениях. Для защиты персонала, работающего на предприятии необходимо:
1. Использовать нейтрализаторы отработавших газов на автомобилях при движении их своим ходом в закрытых помещениях (зонах ТО и ТР).
2. Использовать приточно-вытяжную вентиляцию помещений и зон ТО и ТР, зон хранения автомобилей.
Вентиляция воздуха должна обеспечивать должную чистоту воздуха в соответствии с требованиями санитарных зон.
5.2 Защита водных объектов от загрязнений сточными водами
Проектируемое АТП, как и каждое промышленное строение имеет систему водоснабжения и систему воздуховода.
Предпочтение следует отдавать оборотной системе водоснабжения, то есть часть воды используется вторично в технологических нуждах, а часть сбрасывается.
Система водоснабжения предусматривает систему канализации, которая включает, в том числе и очистительные устройства. В зависимости от загрязнений среды существуют следующие методы очистки от:
- твердых нерастворимых примесей;
- маслосодержащих примесей;
- растворимых примесей;
- биологических остатков.
Участки мойки автомобилей оборудуются очистной установкой и отстойником, позволяющим обеспечить оборот воды 60-80%.
Хозяйственно-бытовые сточные воды сбрасываются в городской коллектор без какой-либо очистки.
С целью уменьшения выноса загрязняющих веществ с поверхностными стоками на предприятии предусматриваются следующие меры:
- исключение сброса в канализацию отходов производства, в том числе нефтепродуктов;
- организация уборки территории предприятия с использованием средств механизации;
- ограждение зон озеленением и смыв в грунт загрязнений в период ливневых дождей.
6. Безопасность жизнедеятельности на автотранспортном предприятии
Техника безопасности (по ГОСТ 12.0.002-80), система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов. Мероприятия по технической безопасности производятся в соответствии с нормативно-технической документацией ГОСТ, нормами, правилами, инструкциями. К организационным мероприятиям по технике безопасности относятся: инструкция обучения безопасного проведения работ, соблюдение технической трудовой дисциплины, подготовка к работе и состояние рабочего места, соблюдение режимов труда и отдыха. К техническим мероприятиям относят обеспечение безопасной работы машин и механизмов, конструктивная защита, рациональная планировка производственных участков и оборудования. Освещенность производственных помещений должна быть не менее 200 лк, температура воздуха в помещении в холодный и переходный периоды года должна быть 17…19 градусов, в теплый период 20…23, относительная влажность воздуха в помещении 60…30%, скорость движения воздуха в холодный и переходный периоды года должна быть не более 0,3 м/с, в теплый период 0,2…0,5м/с. На постоянных рабочих местах в производственных помещениях и на территории ремонтных предприятий уровень звука не должен превышать 9 дБа, а уровень звукового давления должен быть не более следующих пределов:
| Среднегеометрическая частота октановых полос, Гц | 63 | 125 | 250 | 500 | 1000 | 2000 | 4000 | 8000 |
| Уровень звукового давления, дБ | 103 | 96 | 91 | 88 | 85 | 83 | 81 | 80 |
В АТП наиболее распространенным средством технической безопасности ограждение безопасных зон, предохранительные плакаты котлов, ограничители грузоподъемности и выключатели подъемно-транспортных машин и т.д.
Заключение
вал распределительный автомобиль неисправность
Расчет данного курсового проекта позволяет сделать вывод, о мероприятиях, которые необходимо провести для продления работоспособности автомобильного транспорта, производя восстановление изношенной техники и отдельных деталей на автотранспортном ремонтном предприятии при достаточно большой партии ремонтируемых деталей, так как это позволяет снизить себестоимость ремонта и восстановления.
Расчет показывает, что для устранения дефектов при годовой программе в 8000 автомобилей целесообразно создать ремонтный участок с общей площадью 73 м2
с числом работников 6 человек и количеством основного оборудования – 11 единиц.
Учитывая, что себестоимость изготовления новой детали 701 руб. организация такого восстановления является экономически выгодной, так как себестоимость восстановления детали составляет 267,3 руб. С разовой производственной партии деталей может быть получена прибыль в размере 34806,8 руб. Окупаемость данного производства происходит через 1,2 года.
Литература
1. Басенко С.М. Проектирование ремонтных предприятий. – М.: Агропромиздат, 1990 г.
2. Власов П.А., Степанов В.А., Спицын И.А., Гурьев И.В., Галкин А.М. Надежность и ремонт машин. Методическое пособие к расчету технологической карты на восстановление деталей машин. – Пенза, 1990 г.
3. Булей И.А., Иващенко Н.И., Мельников В.А. Проектирование ремонтных предприятий сельского хозяйства. – Киев: Высшая школа, 1987 г.
4. Матвеев В.А., Пуставалов И.М. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. – М.: Колос, 1978 г., с. 288.