Расчет Цеха

Исходные данные.

Тип производства: массовое.

Годовая программа выпуска деталей: 145000 шт.

Название детали: шестерня четвертой передачи промежуточного вала.

Вес заготовки: 7.4 кг.

Вес детали: 5.16 кг (КИМ=0.7).

Материал заготовки: сталь 15ХГН2ТА.

Стоимость одной тонны металла: 25 тыс. руб.

Стоимость одной тонны отходов: 1.75 тыс. руб.

Технологический маршрут изготовления детали.

№	Наименование операции	Тшт	Тосн
1.	Токарная	1.82	1.274
2.	Токарная	1.89	1.323
3.	Внутришлифовальная	3.66	2.562
4.	Зубодолбёжная	2.2	1.54
5.	Зубофрезерная	3.05	2.135
6.	Зубофасочная	0.58	0.406
7.	Зубозакругляющая	2.6	1.82
8.	Агрегатная	1.84	1.288
9.	Внутришлифовальная	3.66	2.562
10.	Зубошлифовальная	3.16	2.212
11.	Круглошлифовальная	3.04	2.128

1.
Расчет по организации и планированию производства, обоснование запроектированных форм и методов организации и нормирования труда работающих.

1.1.
Определение такта, ритма, темпа.

Такт работы поточной линии – промежуток времени между запуском или выпуском отдельных изделии.

Рассчитывается по формуле:
[
мин.
],

где - такт

N –
годовая программа выпуска изделий в шт. с учетом запасных частей,

- действительный годовой фонд времени работы оборудования в часах.

F
А
=
(F
год
- F
вых
- F
пр
)·8·2- (8·7) = (365-105-10) ·16 - 56 = 3944ч. = 236640мин.

мин

Темп работы поточной линии – количество деталей, выпускаемых в единицу времени.

( шт /час )

1.2.
Определение потребного количества оборудования.

Потребность в технологическом оборудовании при поточной форме организации производственного процесса определяется отдельно по каждой операции.

Срасч = Тштi / ( ед.)

где Срасч. – расчетное количество рабочих мест необходимых для данной операции;

Тшт
i
– штучное время на
i
-ю операцию.

Сприн. – принятое количество оборудования для каждой операции определяется путем округления Срасч в большую сторону до ближайшего целого числа.

Допускается округление в меньшую сторону, если перегрузка станка при этом не превышает 10%-12%.

Данные расчета сводятся в таблицу №1.

1.3.
Определение коэффициента загрузки и использования оборудования определяется отдельно для каждой операции.

Коэффициент загрузки и использования оборудования определяется отдельно для каждой операции.

Кзагр.
i
= Срасч. / Сприн.
i
; Кзагр.ср. = Срасч.
i
/ Сприн.
i

Для массового производства коэффициент загрузки оборудования по времени должен быть не менее 0.8

Кисп.
i
= Тосн.
i
/ Тшт.
i
; Кисп.ср. = Тосн.
i
/ Тшт.
i

Данные расчета сводятся в таблицу №1.

Время, необходимое для выполнения сменного задания одним станком, определяется для каждой операции.

Пшт.
i
= Тшт.
i
* Всм / Сприн.
i ,

где Всм – величина сменного задания в шт., определяется по формуле:

Всм = Тсм / = 480 / 1.632 = 294 ( шт )

где Тсм – продолжительность рабочей смены в минутах.

Данные расчета сводятся в таблицу №1.

Таблица №1.

№ операции	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Срасч. i	1.12	1.16	2.24	1.35	1.87	0.36	1.59	1.13	2.24	1.94	1.86
Сприн. i	2	2	3	2	2	1	2	2	3	2	2
Кзагр. i	0.56	0.58	0.75	0.68	0.94	0.36	0.8	0.57	0.75	0.97	0.93
Кисп. i	0.7	0.7	0.7	0.7	0.7	0.7	0.7	0.7	0.7	0.7	0.7
Пшт. i	267.5	340.5	358.7	323.4	448.4	170.5	382.2	270.5	358.7	464.5	446.9
mi	4	4	4	4	4	4	4	4	4	4	4
Ряв. i	0.28	0.24	0.56	0.338	0.468	0.09	0.398	0.283	0.56	0.485	0.465
Ряв.прин.	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1

Кзагр.ср.= 0.72

1.4.
Построение графика-регламента поточной линии.

№	Сприн	Пшт. i	Время смены
			60	120	180	240	300	360	420	480
1	2	267.54
2	2	340.5
3	3	358.7
4	2	323.4
5	2	448.4
6	1	170.5
7	2	382.2
8	2	270.5
9	3	358.7
10	2	464.5
11	2	446.9

1.5.
Составление ведомости технологического оборудования.

На основании полученных результатов расчетов составляется сводная ведомость потребного технологического оборудования на производственном участке.

Для составления ведомости оборудования, данные о мощности электродвигателей, стоимости и категориях ремонтной сложности берутся по заводским данным или на основании справочников.

Сводная ведомость технологического оборудования.

Таблица №2.

№	Наименование и тип оборудования	Количество станков		Мощность электродвигателей		Стоимость станка (тыс. руб.)		Категория ремонтной сложности
								Механической части		Электрической части
												Срасч.	Сприн	Ед.	Всего	Ед.	Всего	Ед.	Всего	Ед.	Всего
		1. 1	1А286-6	1.12	2	110	220	210	420	17.6	35.2	34.6	69.2
2.	1А286-6	1.12	2	110	220	210	420	17.6	35.2	34.6	69.2
3. 2	3К227А	2.24	3	4	12	96.4	289.2	19	57	18	54
4. 3	5140	1.86	2	4.5	9	62.65	125.3	15.8	31.6	22	44
5.	53А30П	1.87	2	3.2	6.4	86.3	159.4	16	32	14.5	29
6. 4	ВСЛ-К2-1719	0.36	1	3.2	3.2	21.6	21.6	9	9	13.2	13.2
7.	КН-60	1.59	2	1.5	3	32.5	65	8	16	10.3	20.6
8.	GM 2703	1.13	2	18	32	67.8	135.6	13	26	33	66
9.	3К227А	2.24	3	4	12	96.4	289.2	19	57	18	54
10. 5	5В833	1.94	2	4	8	80.53	161.06	20	40	26	52
11.	3T160	1.86	2	5	10	76.2	152.4	18	32	24.6	49.2
ИТОГО		17.33	23	535.6		2238.76		371		520.4

1.6.
Определение состава работающих на поточной линии.

1.6.1.
Определение явочного состава основных производственных рабочих поточной линии.

Р
яв.
i
= Срасч.
i
/
mi

где
m
i
– принятая норма многостаночного обслуживания на данной операции, определяется по формуле:

m
i
= (Тшт / ( Твсп.+Так.н.+Тп))*Кк+1

где Так.н – время активного наблюдения за технологическим процессом, принимаемое
(5
…10)%Тшт

Тп – время перехода рабочего от одного обслуживающего станка к другому, берется из расчета 0.015 минут на 1метр пути

Кк – коэффициент, учитывающий колеблемость ручного времени, для универсальных станков = 0.7; для станков-автоматов = 0.8; для станков-дублеров = 0.9.

Данные расчета по значениям
mi
и Ряв.
i
сводится в таблицу №1.

1.6.2.
Списочное число основных рабочих на линии при двухсменной работе определяется:

Рсп. = 2 * Ряв. * Ксп

где Ксп – коэффициент, учитывающий отношение номинального фонда рабочего времени к действительному.

Ксп =
F
н /
F
д = 253 / 215 = 1.176, итак Рсп. = 2 * 11* 1.176 = 25.872 чел.

Рсп.пр = 26 чел.

Количество ИТР определяется исходя из норм управляемости и функциональной необходимости, примерно 6-12% от списочной численности рабочих.

Численность ремонтников и обслуживающего персонала определяют исходя из сменности работы оборудования, его ремонтной сложности.

Согласно нормам обслуживания по системе ППР количество вспомогательных рабочих определяется:

Рвсп.яв = (ЕРС) / Но * Ксм * Ксп,

где Ксм – коэффициент сменности исходя из режима работы предприятия;

Но –норма обслуживания для слесарей-ремонтников = 500 р.е

для слесарей-электриков = 900 р.е.

ЕРС – сумма единиц ремонтной сложности, берется из таблицы №2.

Для слесарей-ремонтников Рвсп.яв = (371 / 500) * 2 * 1.176 = 1.75 чел. Рпр. = 2 чел.

Для слесарей-электриков Рвсп.яв = (520.4 / 900) *2 * 1.176 = 1.36 чел. Рпр. = 2 чел

Расчет количества наладчиков оборудования: Рвсп.н.= , Рвсп.н.= 23/8=2.9 чел.

где
n –
количество моделей оборудования;

Но
i
– норма обслуживания данной модели оборудования;

Si
– число физических единиц оборудования данного наименования.

Рвсп.н = 3 чел.

Таким образом, всего на участке принято:

Наименование	Количество
Основные рабочие:	26
Токарь VI разр.	4
Шлифовщик VI разр.	6
Зубодолбежник VI разр.	2
Оператор зубофрезерного полуавтомата VI разр.	2
Оператор зубофасочного полуавтомата IV разр.	2
Оператор зубозакругляющего полуавтомата IV разр.	2
Оператор агрегатного полуавтомата V I разр.	2
Оператор зубошлифовального полуавтомата V I разр.	4
Шлифовщик V II разр.	2
Вспомогательные рабочие
Слесарь-ремонтник	2
Слесарь-электрик	2
Наладчик	3
ИТР
Инженер-технолог XII р.	1
Ст. мастер XIII р.	1
МОП	2
ИТОГО всего	37

1.7.
Расчет потребности в электроэнергии и энергон

осителей.

1.7.1.
Годовой расход силовой электроэнергии в кВт/час.

Эс = (Руст.
i
* Кс
i
) *
F
д * Кзагр.ср.,

где Руст.
i
– установленная мощность электродвигателей , в кВт.

Кс
i
– коэффициент спроса, учитывающий недогрузку и неодновременность работы электроприемников = 0.2.

Эс = 535.6 * 0.2 * 3944 * 0.72 = 304186.52 кВт / час.

1.7.2.
Годовой расход электроэнергии на освещение.

Эосв =
Q
э *
S * Fосв * К * Кс /1000 кВт / час

где Q
э – 20 кВт / час – средний расход электроэнергии на 1 кв. метр площади участка;

S –
площадь участка (
S = 460
);

F
осв – количество часов освещения при двухсменной работе в году = 2100 часов;

К – коэффициент, учитывающий дежурное освещение = 1.05;

Кс – коэффициент спроса = 0.8.

Эосв = 20 * 460 * 2100 * 1.05 * 0.8 / 1000 = 16228.8 кВт / час.

1.7.3.
Расход воды на технологические нужды принимается

Охлаждающие жидкости для станков, работающих с охлаждением эмульсией, содовым раствором и т.п.

Q
в =
Qi
* Сприн. *
F
д * Кзагр.ср. / 1000 = 0.6 * 23 * 3944 * 0.72 / 1000 = 39.19 тонны.

где
Qi
– часовой расход воды на станок = 0.6 л / час.

1.7.4.
Расход воды на бытовые нужды.

а) для хозяйственно бытовых нужд 25 литров в одну смену на одного работающего.

25 * Робщ. * 2 * 253 = 25 * 37 * 253 = 234025 литров (234.03 тонны).

Робщ. – количество рабочих на участке.

б) для душевых в производствах, связанных с загрязнением тела – 40 литров на одного рабочего в смену.

40 * Рраб. * 253 = 40 * 20 * 253 = 374440 литров (374.44 тонны).

Рраб. – сумма основных и вспомогательных рабочих.

1.7.5.
Годовой расход пара.

Расход пара на отопление помещений определяется из расчета возмещения тепловых потерь здания, котрые принимаются равными 15 – 20 ккал / час на 1 куб. метр здания.

Qпар =
q
п * Н *
V / (1000
*
i)
= 20 * 4320 * 2760 / 1000 * 540 = 441.6 кг.

где
q
п - расход тепла на 1 куб. метр здания = 20ккал / час;

Н – количество часов в отопительном периоде = 4320 час;

V – объем здания V = h * S
,
V = 2760
м
3
;

i –
теплота испарения пара = 540 ккал / кг.

Результаты расчетов сводятся в таблицу №3.

Затраты на топливо, электроэнергию и энергоносители.

Таблица №3.

Наименование энергоносителей	Единица измерения	Годовой расход	Цена за единицу	Годовая сумма затрат, руб
Электроэнергия на технологические цели
Силовая электроэнергия	кВт час	304186.5	1.40	425861.1
ИТОГО
Энергоносители на технологические цели
Вода на охл. жидк.	Т	39.19	7.00	274.33
Энергоносители на бытовые нужды
Освещение	кВт час	16228.8	1.40	22720.32
Пар на отопление	т / кал	441.6	11.947	5275.8
Вода д / питья	куб. метр	234.03	34.64	8106.8
Вода д / душевых	куб. метр	374.44	32.14	12034.5
ИТОГО				474272.85

2.

Расчет основных технико-экономических показателей.

2.1.
Определение себестоимости изделия.

2.1.1.
Определение затрат на основные материалы.

Затраты на основные материалы определяются по формуле:

Смат. =
q
э *
Nгод *Цм – qотх * Nгод * Цотх.

где qэ – вес заготовки в кг;

Nгод – годовой выпуск изделии;

q
отх – вес отходов в кг;

Цм – цена металла;

Цотх – цена отхода.

Результаты расчета сводятся в таблицу №4.

Стоимость основных материалов.

Таблица №4.

Наименование материала	Годовая программа выпуска в шт.	Норма расходов материала в кг	Годовая потребность в материалах, тонн	Цена в тыс. руб за 1т.			Общая стоим. матер. на год. программу тыс. руб
				материала	Транс. загот. расх. 5-6%	Итого
15ХГН2ТА	145000	7.4	1073	25	1.5	26.5	28434.5

Затраты на основные материалы за вычетом реализуемых отходов.

Таблица №5.

Общая стоим. матер., тыс. руб.	% отходов	Реализуемые отходы					Всего затрат на материалы, тыс.руб
		Характеристика отходов	Вес отходов на 1 кг изделия	Цена 1 тонны, тыс.руб	Общее количество отходов,тонн	Стоимость отходов, тыс.руб
28434.5	30	1.75	321.9	563.33	27871.2

2.1.2.
Определение годового фонда заработной платы.

Основной системой оплаты труда в механосборочном производстве является повременно-премиальная система с выдачей нормированного задания.

Определим часовые тарифные ставки работников:

Тчас =
Min
* Кгр * Ктар * Кинд / 169.2

где
Min
– установленный минимальный уровень заработной платы, принимаем равным 350 руб.

Кгр – код группы ставок = (для вспомогательных рабочих = 1.1; для основных рабочих = 1.25 );

Ктар – тарифный коэффициент, зависит от разряда рабочего;

Кинд – коэффициент индексации = 1.0.

Надбавки за профессиональное мастерство устанавливаются от 16 до 20 % к тарифной ставке по таблице в методичке.

Доплата за условия труда устанавливается за работу в условиях, имеющих отклонения от нормальных, на основании карт рабочих мест по условиям труда и исчисляются только за время фактического пребывания работников на этих местах и составляет примерно 9.3% к минимальному уровню заработной платы.

Все расчеты по заработной плате сводятся в таблицу №6.

2.1.3.
Сводная ведомость капитальных вложений.

Сводная ведомость капитальных вложений.

Таблица №8.

№	Виды капитальных вложений	Балансовая стоимость, руб.	Амортизация, %	Сумма амортизационных отчислений, руб.
1	Технологическое оборудование	2238760	10.5	235069.8
2	Прочие капиталовложения (6%)	134325.6	5	6716.28
ИТОГО		2373085.6	241786.08
4	Производственное здание	460*1050= 483000	2.1	10143
5	Бытовые помещения	37*6*1350= 299700	4.89	14655.33
6	Хозяйственный инвентарь (7%)	20979	7.5	1573.43
ИТОГО капитальные вложения на здание и хозяйственные нужды		803679	26371.76
ВСЕГО КАПВЛОЖЕНИЯ		3176764.6	268157.84

2.1.4.
Расходы на ремонт, содержание и эксплуатацию оборудования (РСО).

Расходы на ремонт, содержание и эксплуатацию оборудования (РСО).

Таблица №9.

№	Статьи затрат	Сумма годовых расходов, руб.	Процент к итогу
1	Заработная плата вспомогательных рабочих (основная и дополнительная)	80788.33	16.4
2	Отчисления соц. страху от зарплаты –39%	31507.49	6.3
3	Амортизация технологического оборудования	241786.08	48
4	Затраты на вспомогательные материалы (1.5%)	33581.4	6.7
5	Возмещение износа малоценных и быстро изнашивающихся инструментов	17910.08	3.6
6	Прочие расходы	95302.94	19
ИТОГО		500876.32	100

2.1.5.
Цеховые расходы.

Цеховые расходы.

Таблица №10.

№	Наименование статей расхода.	Сумма годовых расходов, руб.	Процент к итогу
1	Содержание аппарата управления	45344.88	7.33
2	Амортизация здания	26371.76	4.25
3	Затраты на текущий ремонт зданий (1.6%)	50828.23	8.2
4	Затраты на отопление, освещение, воду	474272.85	76.4
5	Расходы на охрану труда и ТБ	5550	0.89
6	Расходы на испытание, рационализацию изобретательство	199.29	0.03
8	Прочие расходы	18077.01	2.9
ИТОГО ЦЕХОВЫЕ РАСХОДЫ		620644.02	100

2.1.6.
Смета затрат на производство.

Смета затрат на производство.

Таблица №11.

№	Элементы затрат	Сумма годовых затрат, руб.	Процент к итогу
1	Сырье и основные материалы за вычетом возвратных отходов	27871200	93.78
2	Вспомогательные материалы	51491.48	0.18
3	Энергия для производства	474272.85	1.6
4	Основная и дополнительная зарплата всех работающих ППП	459898.46	1.55
5	Отчисления соц. страху от основной и дополнительной зарплаты ППП	179360.4	0.6
6	Амортизация основных фондов	26371.76	0.09
7	Прочие затраты	657450	2.2
ИТОГО ЗАТРАТ		29720044.95	100

2.1.7.
Плановая калькуляция себестоимости изделия.

Плановая калькуляция себестоимости изделия.

Таблица №12.

№	Наименование статей расходов	Сумма в руб.
		На программу	На единицу
1	Сырье и материалы
1.1	Основные материалы	28434500	196.1
1.2	Вспомогательные материалы	33581.4	0.23
2	Возвратные отходы (вычитаются)	563330	3.89
3	Топливо и энергия на технологические нужды	474272.85	3.27
4	Основная зарплата основных ПР	41078.48	0.28
5	Дополнительная зарплата основных ПР	43673.96	0.3
6	Отчисление по соц. страху ОПР	130585.46	0.9
7	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	500876.32	3.45
8	Расходы на освоение и подготовку производства	4162.46	0.029
9	Цеховые расходы	620644.02	4.28
ИТОГО		29720044.95	204.97

2.1.8.
Технико-экономические показатели.

Технико-экономические показатели.

Таблица №13.

№	Наименование показателей	Единица измерения	ИТОГО
1	Годовая программа выпуска изделий
1.1	В натуральном выражении	Шт	145000
1.2	В стоимостном выражении	руб.	29720044.95
2	Капитальные затраты	руб.	3176764.6
3	Производственная площадь	м 2	460
4	Численность работающих	Чел	37
5	Цеховая себестоимость одного изделия	руб.	204.97
6	Сменность работы цеха	2
7	Выработка продукции на 1 работающего	Шт./чел	3919
8	Фондовооруженность	Руб/чел	85858.5
9	Фондоотдача	Руб./чел	9.35
10	Среднемесячная зарплата
10.1	Основного рабочего	руб.	1491.73
10.2	ИТР	руб.	2668.57
11	Оптовая цена одного изделия	руб.	255.99
12	Годовая сумма ожидаемой прибыли	руб.	37118550
13	Рентабельность производства	%	25