Курсовой проект
"Ресурсосберегающие технологии"
Исходные данные
Контур охлаждения компрессоров
| Основные параметры контура охлаждения компрессора
|
|
| Подача охлаждаемой воды, м3
/сут |
62 |
| Тmax
0 C на выходе из компрессора |
47 |
| Тmax
0 C на входе в компрессор |
26 |
| Коэффициент капельного уноса | 0,19 |
| Концентрация циркулирующей воды, г/м3
взвеси |
44 |
| Для взвеси в осадке | 0,5 |
| Концентрация масла нефтепродукта в охлаждающей воде, г/м3
|
38 |
| Доля нефтепродукта во всплывшем слое | 0,4 |
| Коэффициент водоохладителя | 0,13 |
Оборотный контур щелочного моющего раствора
| Основные параметры оборотного контура
|
|
| Производительность насоса, м3
/ч |
3,2 |
| Время работы насоса, ч | 4,5 |
| Концентрация взвеси, г/м3
|
127 |
| Доля твёрдой фазы в осадке | 0,4 |
| Доля нефтепродуктов в смеси | 0,6 |
| Содержание водяных паров, г/м3
|
85 |
| Время работы вентилятора, ч | 4,5 |
| Производительность вентилятора, м3
/ч |
720 |
| Коэффициент потери от уноса и разбрызгивания, % | 0,4 |
| Концентрация нефтепродуктов, г/м3
|
105 |
Оборотный контур обмывки мотор-вагонных секций (вагонов)
| Параметры оборотного контура
|
|
| Количество обмываемых вагонов в сутки, N, шт. | 127 |
| Объём воды в системе контура, W, м3
|
88 |
| Концентрация взвеси в отработанной воде, С2
, г/м3 |
330 |
| Концентрация нефтепродуктов в отработанной воде, С4
, г/м3 |
91 |
| Начальная температура, t1
, 0 C |
85 |
| Конечная температура, t2
, 0 C |
52 |
| Доля твёрдых веществ фазы в осадке, α | 0,4 |
| Доля нефтепродуктов в отводимой смеси, β | 0,8 |
| Доля непрореагированного ТМС, α1
|
0,5 |
| Расход ТМС, V2
, л/вагон |
4,6 |
| Концентрация ТМС, С6
, г/л |
43 |
| Коэффициент возврата ТМС, К3
|
0,5 |
| Доля твёрдой фазы в осадке в сборном баке моющего раствора, α2
|
0,5 |
| Доля всплывших нефтепродуктов в собранном моющем растворе, γ | 0,37 |
| Концентрация взвешенных веществ в собранном моющем растворе, С7
, г/м3 |
113 |
| Концентрация нефтепродуктов в собранном моющем растворе, С8
, г/м3 |
116 |
Введение
Внедрение технологических систем оборотного водопользования на предприятиях железнодорожного транспорта является основным направлением как при решении вопросов рационального использования водных ресурсов, так и защиты окружающей среды и водоёмов от загрязнения.
Всероссийским институтом железнодорожного транспорта разработаны требования к качеству оборотной воды с учётом особенностей технологических процессов транспортных предприятий:
– сточная вода после промежуточной очистки может быть использована в том же технологическом процессе;
– качество воды в пределах установленного уровня должно обеспечиваться известными методами очистки воды применительно к каждому технологическому процессу.
– качество очищенной воды не должно ухудшать параметры технологического процесса;
– качество очищенной воды должно обеспечивать создание бессточных систем, по возможности без дополнительного применения чистой водопроводной воды, за исключением пополнения естественной убыли и периодической смены воды в системе.
В целом применение замкнутых систем водопользования на промывочно-пропарочных станциях сети железных дорог позволяет экономить 2 млн. м3
воды в год. Стоимость обработки цистерн по замкнутой технологии по сравнению со стоимостью сброса воды на очистные сооружения нефтеперерабатывающего завода снижается до 25%, а по сравнению со стоимостью сброса в открытые водоёмы при учёте предотвращённого ущерба – на 30% и более. На шпалопропиточном заводе внедрение бессточной системы водопользования обеспечивает экономию воды около 50 тыс. м3
/год, а внедрение аналогичной системы при обмывке пассажирских вагонов – до 100 тыс. м3
/год на один пункт.
1.
Расчёт оборотного контура охлаждения компрессорных установок
Схема оборотного использования охлаждающей воды в компрессорных установках включает водоохладитель с насосом охлаждённой воды, подающий насос и сливной бак (рис. 1).
При работе компрессора нагретая вода из сливного бака насосом подаётся в водоохладитель, откуда после охлаждения другим насосом
возвращается в компрессор
. Сливной бак является расширительной ёмкостью для обеспечения нормальной работы системы. Насосы подбираются исходя из необходимой производительности и создания напора 25–30 мм вод. ст.
В качестве водоохладителя испарительного типа используются различные типы теплообменников, выбор которых определяется климатическими и производственными условиями. Охладители брызгательный бассейн или малогабаритные градирни (открытые или вентиляционные).
Рис. 1. Схема оборотного использования воды охлаждения компрессоров:
1
– компрессор (струйный); 2
– сливной бак для расширения нагретой воды; 3
– подающий насос; 4
– место установки теплообменника (можно установить для вторичного использования тепла, тогда вода после него должна иметь более низкую температуру, чем t
2
, следовательно, уменьшается время охлаждения и величина испарения воды в водоохладителе); 5
– водоохладитель (брызгательный бассейн, тогда величина капельного уноса велика или миниградирня); 6
– насос; 7
– сливной бак (введение подпиточного объема воды); W
– объем циркулирующей охлаждающей воды; Р
– слив с целью уменьшения концентрации солей; И
– объем испаряемой воды в водоохладителе; У
– капельный унос; t
1
– температура воды на входе в компрессор; t
2
– температура воды на выходе из компрессора; а
– подача газа (воздуха) в компрессор; в-
выход сжатого газа (воздуха) из компрессора; с
– подача холодной воды в теплообменник; д
– выход нагретой воды из теплообменника; е
– подпитка.
1. Определение потери воды от капельного уноса.
,
где W – объём охлаждаемой воды, м3
/сут.;
К1
– коэффициент капельного уноса водоохладителя.
2. Определение потери воды от испарения.
,
где W – объём охлаждаемой воды, м3
/ сут;
К2
– коэффициент водоохладителя;
t2
– максимальная температура воды на выходе из компрессора, о
С;
t1
– максимальная температура воды на входе в компрессор, о
С.
3. Определение количества осадка, образующегося в баках контура, кг/сут.
,
где C1
– концентрация взвеси в циркулирующей воде контура, г/м3
;
C01
– предельно допустимая концентрация взвешенных веществ в охлаждённой воде,C01
= 30г/м3
;
α – доля взвеси в осадке;
1000 – коэффициент перевода в кг.
4. Определение количества, воды теряемое с осадком, кг/сут.
ОС = Р1
·К3
,
где k3
– расчётная доля воды в осадке, К3
= 1 – α.
5. Определение количества маслонефтепродуктов, всплывших в баках контура, кг/сут.
,
где С2
– концентрация маслонефтепродуктов в охлаждённой воде контура, г/м3
;
C02
– предельно допустимая концентрация маслонефтепродуктов в охлаждённой воде, С02
= 20г/м3
;
β – расчётная доля нефтепродуктов во всплывшем слое.
6. Определение количества воды, теряемое с маслонефтепродуктами, кг/сут.
НП = Р2
·К4,
где К4
– доля воды, теряемая с маслонефтепродуктами, К4
= 1 – β.
7. Определение солесодержания в оборотном контуре.
Солесодержание в контуре (Сх
) определяется на основе водно-солевой баланса.
При этомСх
определяется с учётом добавления
питьевой воды с концентрацией солей Сдоб,
которая может изменяться от 300 до 1000 мг/л, при продувке
П = 0 и Qдоп
= 0. При этом производится расчёт при трёх значениях с солесодержанием в добавочной воде равном соответственно 300, 500 и 1000 мг/л.
(У+ОС+НП+П)·Сх=(И+У+ОС+НП+П) · Cдоб
+ Qдоп
(1)
где У – потери воды от капельного уноса, м3
/ сут;
ОС – потери воды с удалённым осадком, м3
/ сут;
НП – потери воды с выделенными нефтепродуктами, м3
/ сут;
И – потери воды от испарения, м3
/ сут;
Cдоб
– солесодержание в добавочной воде, г/м3
, максимальная Сдоб
=1000 г./м3
,
Qдоп
- количество поступивших в воду контура солей, г/сут.
Сдоб.
=300г/м3
Сдоб
=500 г./м3
Сдоб.
=1000 г./м3
8. Определение объема продувки в контуре.
Солесодержание воды в контуре не должно превышать Сх
= 2000 мг/л. Если расчётное количество Сх
по заданию не превышает 2000 мг/л, то продувка не нужна. Если Сх
> 2000 мг/л, то рассчитывается объём продувки из водно-солевого баланса, при Qдоп
= 0.
(У+ОС+НП+П) ∙ 2000=(И+У+ОС+НП+П) ∙ Cдоб
+Qдоп
Так как расчётное количество Сх
не превышает 2000 г./м3
, то продувка не нужна.
9. Определение объёма подпитки по формуле:
Qподп
= И+У+ОС+НП (2)
Qподп
= 1,6926+0,1178+0,868+1,684=4,35244,4 м3
/cут
Затем рассчитывается процент подпитки и продувки в общем объеме контура.
62 = 100%;
4,4 = х%;
х = 7,9%
Общее количество подпиточной воды не должно превышать 5%. Необходимо вычислить, что оказывает большее влияние.
2. Расчёт оборотного контура обмывки щёлочным моющим раствором деталей и узлов подвижного состава
Для очистки от загрязнений деталей и узлов подвижного состава перед ремонтом (букс, колёсных пар, рессор, тележек, тормозных тяг) используют струйные моечные машины. В зависимости от поступающих загрязнений вода находится в обороте от 1 до 2 месяцев. Струйная моечная машина представляет собой закрытую камеру с наконечниками, которую называют соплом, куда поступают промывочные детали.
Моющий раствор готовят на водопроводной воде путём добавления до 50 г./л щелочного реагента (едкого натрия или кальцинированной соды) и 2–3 г./л жидкого стекла для эмульгирования смываемых нефтепродуктов. При истощении моющего средства его корректируют добавлением щелочи. Моющий раствор из бака, располагающегося под камерой, подается насосом к соплам с напором 30–40 мм водяного столба, а отработанный раствор стекает обратно в бак. После этого происходит домывание объекта (детали), путём ополаскивания чистой водой.
В процессе работы машины образуется слой всплывших нефтепродуктов и образуется осадок, при этом обычно осадок забивает всасывающий патрубок насоса и сопловую систему, а находившиеся нефтепродукты замасливают промываемую поверхность, что приводит к ухудшению качества мойки деталей. Чтобы этого не происходило, машину останавливают на чистку, а моющий раствор очищают.
Отработанные щелочные моющие растворы представляют собой эмульсию разной окраски от желто-белого до темно-коричневого цвета.
Допустимое солесодержание моющего щелочного раствора используемого в обороте соответствует СХ
= 7000 г./м3
, а после обмывки в машине с использованием щелочи остается солесодержание СХ1
= 10–100 г./м3
после роликов и букс (более загрязненные детали) и СХ2
= 300–2500 г./м3
после колесных пар (менее загрязнены).
Нефтепродукты в воде находятся в виде кусков плавающей смазки, после подшипников и букс, и в виде масел после обмывки тележек, колесных пар и цистерн.
Присутствие щелочи приводит к образованию коллоидного раствора и повышенного пенообразования. Взвешенные вещества состоят из песка, глины, продуктов коррозии и износа промываемых деталей. Концентрация их составляет от 200–3000 мг/л.
Основным способом очистки отработанных растворов является отстаивание, причем за 3–5 мин. отстаивания удаляется 60% взвешенных веществ.
Наиболее перспективным оборудованием по отстаиванию является реактор-отстойник
, в котором для ускорения отведения взвешенных веществ и нефтепродуктов по оси аппарата размещено приспособление в виде последовательно расположенных воронок. Реактор – отстойник устанавливают после песколовки. Содержание взвешенных веществ на выходе при очистке вод после мойки вагонов составляет 75 мг/л. Производительность оборудования 5–10 м3
/час.
Для более глубокой очистки от нефтепродуктов и взвешенных веществ используют флотаторы
. Максимальная концентрация нефтепродуктов на флотаторе не должна превышать 50 мг/л, после флотации содержание нефтепродуктов уменьшается в 8–10 раз.
Для более глубокой очистки от нефтепродуктов используют фильтры с зернистой загрузкой.
1. Определение количества образующего осадка, кг/сут.
,
где W1
– производительность моющего насоса, м3
/час;
Т1
– продолжительность работы моющего насоса, час/сут;
С1
– концентрация взвешенных веществ поступающих в моечный раствор, г/м3
;
α – доля твёрдой фазы в осадке;
103
– коэффициент перевода в кг.
2. Определение объёма воды теряемого с осадком, м3
/сут.
ОС = Р·(1 – α)·10-3
,
где (1 – α) – доля воды в осадке.
3. Определение количества смываемых нефтепродуктов по
.
,
где Сн
– концентрация нефтепродуктов поступающих в моечный раствор, г/м3
;
β – доля нефтепродуктов в смываемой смеси;
103
– коэффициент перевода в кг.
4. Определение объёма воды в смываемом нефтепродукте, кг/сут (дм3
/сут).
НП = Рн
· (1-β)
где 1-β – доля воды в смываемой смеси
5. Определение объёма воды от испарения (м3
/сут) при вентиляционном отсосе паров из моечной машины.
,
где С2
– содержание водяных паровв вентиляционном отсосе, г/м3
;
Т2
– продолжительность работы вентилятора, час/сут;
W2
– производительность вентилятора, м3
/ч;
106
– коэффициент перевода в м3
/сут.
6. Определение объёма потерь воды от уноса моющего раствора, м3
/сут.
,
где К1
– коэффициент (процента потери раствора от уноса и разбрызгивания).
7. Определение солесодержания моющего раствора, используемого в обороте без продувки контура (П=0).
Солесодержание в контуре СХ
определяется из уравнения (1). Значение Сх
определяется при П = 0 и Qдоп
= 10000 г./сут и для Сдоб
= 300, 500 и 1000 г./м3
(соответствующая солесодержанию питьевой воды).
Сдоб.
=300 г./м3
Сдоб.
=500 г./м3
Сдоб.
=1000 г./м3
8. Объём продувки контура
определяется из расчёта, что допустимое солесодержание моющего щелочного раствора используемого в обороте соответствует 7000 г./м3
, а Qдоп
– расчетное подкрепление раствора щелочью 10000 г./сут.
Допустимое солесодержание моющего щелочного раствора меньше 7000 г./м3
, поэтому продувка не нужна.
9. Объём подпитки контура
определяется по уравнению (2).
Qподп
=
0,28+0,06+0,003+0,96 = 1,3 м3
/cут
Затем рассчитывается процент подпитки и продувки в общем объеме контура.
14,4 = 100%;
1,3 = Х%;
Х = 9,02%.
Общее количество подпиточной воды не должно превышать 5%. Необходимо вычислить, что оказывает большее влияние.
3.
Расчёт контура обмывки вагонов
При наружной обмывке пассажирских вагонов, вагонов электропоездов, дизельных поездов и кузовов локомотивов образуется сточная вода, загрязнённая минеральной взвесью, эмульгированным маслом и моющими средствами, в состав которых входят поверхностно-активные вещества и кислоты. В сточной воде содержится до 300 мг/л нефтепродуктов, большое количество минеральной и органической взвеси до 250 мг/л.
На предприятиях сети (на железных дорогах) наружную обмывку подвижного состава осуществляют с помощью специальной моечной машины, включающей систему труб с насадками для моющего раствора и обмывочной водой, а также систему вращающихся щёток, количество которых доходит до восьми пар. Моющий раствор готовят на основе технического моющего средства (ТМС), в состав которого входят компоненты: ПАВ – алкиларилсульфонат – 40%; триполифосфат – 20%; сульфат натрия – 25%; силикат натрия ингибитор коррозии -5%; вода -10%.
Машина находится на открытой площадке или в закрытом ангаре. По мере продвижения подвижного состава со скоростью 0,4 – 0,5 км/час, с него смывают грубые загрязнения, наносят моющий раствор, растирают его по поверхности и обмывают подогретой водой щётками. Подогрев обмывочной (оборотной) воды проводят в котельной. Заключительной операцией является обмывка свежей водой. Обмывочная вода стекает с подвижного состава в межрельсовый лоток, проходит очистку и используется повторно (рис. 2).
Рис. 2. Схема оборотного использования воды при промывке грузовых вагонов:
1
– прирельсовый сборный лоток; 2
– колодец – предотстойник; 3
– дозатор коагулянта; 4
– отводящий лоток; 5
– гидроэлеватор; 6
– промежуточный резервуар; 7
– флотатор-отстойник; 8
– рециркуляционный трубопровод; 9
– выпуск нефтепродуктов; 10
– напорный бак; 11
– воздушный эжектор; 12
– рециркуляционный насос; 13
– резервуар для очищенной воды; 14
– насос для подачи воды на промывку; 15
– выпуск в канализацию; 16
– фильтр для доочистки сбрасываемой воды; 17
– водопровод; 18
– хлоратор; 19
– решетка; 20
– промываемые вагоны.
1. Определение количества образующего осадка (кг/сут.)
,
где V1
– расход воды на обмывку одного вагона без использования моющего средства: 1,5 м3
/вагон;
N – количество обмываемых вагонов в сутки, штук;
С2
– концентрация взвешенных веществ в отработанной воде;
С1
– допустимая концентрация взвешенных веществ в оборотной воде, С1
=75 г./м3
;
α – доля твёрдой фазы в осадке;
1000 – коэффициент перевода в кг.
2. Определить количество воды теряемое с осадком, м3
/сут.
ОС = Р1
·(1-α)·10 −3
,
где (1-α) – доля воды.
3. Определить количество уловленных нефтепродуктов, кг/сут
,
где N – количество обмываемых вагонов в сутки, штук;
С4
– концентрация нефтепродуктов в отработанной воде г/м3
;
С3
– допустимая концентрация нефтепродуктов в отработанной воде
С3
= 20 г./м3
;
β – доля нефтепродукта в отводимой смеси;
1000 – коэффициент перевода в кг.
4. Определить количество воды, теряемое с удаляемыми нефтепродуктами, л/сут.
НП = Р2
· (1-β),
где (1-β) – для воды в уловленных нефтепродуктах.
5. Определить объём воды теряемой на унос и разбрызгивание при машинной обмывке подвижного состава, м3
/сут.
,
где К1
– коэффициент потерь воды на унос и разбрызгивание, 2%,
100 – перевод процентов в долю.
6. Определить потери воды от испарения из моечной машины струйного типа, м3
/сут.
,
где К2
– коэффициент на испарение воды, зависящий от времени года (0,2% для лета);
t1
–начальная температура обмывочной воды, о
С;
t2
– конечная температура обмывочной воды, о
С,
100 – перевод процентов в долю
7. Количество солей, поступающее в оборотную воду без применения моющих растворов
(смытых с вагонов), г/сут
рассчитывается по формуле:
m1
= C5
· V1
∙N,
где С5
– увеличение солесодержания оборотной воды (г/м3
∙сут), которое равно 10 г./м3
в сутки;
8. Определить массу солей, поступающую в оборотную воду при использовании моющих средств
(для смачивания вагонов), г/сутки.
Избыток моющего раствора стекает в количестве 1/2 от наносимого количества его на вагон (расход моющего средства-раствора составляет примерно 5 л на вагон).
m2
=1/2 · V1
· N ∙ С6
· α1
+ m1
,
где V1
– расход технического моющего средства-раствора, л/вагон;
N – количество обмываемых вагонов в сутки, штук;
С6
– концентрация моющего средства-раствора, г/л;
α1
– доля непрореагировавшего моющего раствора;
m1
– масса солей, смытых с вагона, г/сутки.
Оставшаяся часть ТМС находится на стенках вагона.
9. Определить солесодержание оборотной воды «
C
х
» без продувки контура (П=0) и без применения моющего раствора
из солевого баланса из уравнениия (1).
(У+ОС+НП+П) ∙ Сх
=(И+У+ОС+НП+П)∙Сдоб
+Qдоп
,
где У – потеря воды от капельного уноса, м3
/сут;
ОС – потеря воды с удалённым осадком (нефтешламом), м3
/сут;
НП – потеря воды с выделенными нефтепродуктами, м3
/сут;
И – потеря воды от испарения, м3
/сут;
Сдоб
– солесодержание добавочной воды, мг/л (г/м3
);
Сдоб
= 300, 500 и 1000 г./м3
;
Qдоп
= m1
, это количество поступивших в воду контура солей с обмывочной водой
, г/сут.
Сдоп
= 300 мг/л
Сдоп
= 500 мг/л
Сдоп
= 1000 мг/л
10. Определить солесодержание оборотной воды «
C
х
» без продувки контура (П=0) с применением 3% моющего раствора
(из уравнения (1)).
Сдоб
=300, 500 и 1000 г./м3
; Qдоп
= m2
г/сут.
Сдоп
= 300 мг/л
Сдоп
= 500 мг/л
Сдоп
= 1000 мг/л
Поскольку заключительной стадией является домывка
вагонов питьевой водой с температурой 60–800
С, то в этом случае солесодержание Сх
в оборотном контуре допускается до концентрации 3000–4000 г./м3
. Поэтому объем продувки рассчитывается, если Сх
> или = 3000 г./м3
.
Солесодержание в оборотном контуре Сх
> 3000 г./м3
, поэтому нужна подпитка.
При m1
= 1905 г./сут:
При m2
= 3953 г./cут:
Посчитать процент продувки от объема воды в контуре.
11. Определение объема подпитки проводится по уравнению (2).
Рассчитать процент подпитки от суточного потребления воды.
Qподп
= 12,6+3,8+0,073+3,4 = 19,87 м3
/сут
Затем рассчитывается процент подпитки и продувки в общем объеме контура.
Общее количество подпиточной воды не должно превышать 5%. Необходимо вычислить, что оказывает большее влияние.
12. Определить дополнительную потерю воды за сутки, м3
/сут.
Эта величина рассчитывается как 6% от суточной подачи воды
Vсут
= V1
· N, м3
/сут.
Vсут
=1,5 ∙ 127 = 190,5 м3
/cут
6% от суточной подачи воды составляет 11,43 м3
/сут
Она оценивает необходимое количество воды для компенсации объема ее потерь при транспортировке в системе. При большем расходе воды в систему будет поступать избыток, который приведёт к переливу воды в системе, т.е. неоправданный сброс в канализацию.
Расход потери моющих средств
В процессе мойки вагонов происходит потеря ТМС.
13. Определить расход массы моющего средства (кг/вагон)
,
где С6
– концентрация необходимого моющего средства-раствора, г/л;
К3
– коэффициент возврата ТМС;
V2
– расход моющего средства ТМС, л/вагон;
1000 – пересчет в кг/вагон.
14. Определить суточный расход моющего раствора, м3
/сут.
,
где m3
– расход массы моющего средства, кг/вагон;
N– количество обмываемых вагонов в сутки;
С6
– концентрация моющего раствора;
15. Рассчитать количество осадка в сборном баке моющего раствора, кг/сут.
,
где V3
– суточный расход моющего раствора, м3
/сут.,
С7
– концентрация взвешенных веществ в собранном растворе, образовавшемся после очистки, г/м3
;
С1
– 75 г./м3
– норма содержания взвешенных веществ в оборотной воде;
α2
– доля твёрдой фазы в осадке, а (1-α2
) – доля воды в осадке;
1000 – коэффициент перевода в кг.
16. Рассчитать количество всплывающих нефтепродуктов в сборном баке, после мойки, кг/сут.
,
где V1
– суточный расход моющего раствора, м3
/сут.
С8
– концентрация нефтепродуктов в собранном моющем растворе, г/м3
.
С3
– 20 г./м3
– норма содержания нефтепродуктов в оборотной воде (в растворе), г/м3
;
γ – доля нефтепродукта во всплывшем слое в собранном моющем растворе,
(1-γ) – доля воды.
17. Определить количество моющего раствора, теряемое с удаляемым из бака осадком.
ОСМР
= P3
∙ (1-α2
)
18.
19. Определить количество моющего раствора, теряемое с нефтепродуктами.
НПМР
= P4
∙ (1-γ),
20. Определить объём разбрызгивания моющего раствора при нанесении его с помощью сопел моечной машины.
,
где V3
– расход моющего раствора, м3
/сут;
J1
– потери моющего раствора при разбрызгивании, % (J=3%);
100 – перевод в проценты.
21. Определить объём потери раствора от испарения при машинной обмывке вагонов.
,
где J2
– коэффициент, зависящий от времени года, J2
= 0,2;
100 – перевод в проценты.
22. Определение общих потерь моющего раствора, (ПМобщ
), м3
/сут
.
ПМобщ
= ИМР
+ УМР
+ ОСМР
+ НПМР
ПМобщ
= 0,02+0,009+0,01+0,05 = 0,089 м3
/сут
23. Рассчитать процент общих потерь моющего раствора от суточного расхода.
Суточный расход моющего раствора V3
= 0,3 м3
/cут, общие потери моющего раствора ПМобщ.
=0,089 м3
/cут:
Выводы
1. При расчёте оборотного контура охлаждения компрессорных установок концентрация солесодержания не превышает 2000 мг/л, поэтому продувку контура производить не следует.
Количество подпиточной воды превышает 5% и составляет 7,79%.
Исходя из расчётных данных, необходимо дать рекомендации главному механику по восстановлению герметизации, т. к. испарение воды даёт больший вклад.
2. При расчёте оборотного контура обмывки щелочным моющим раствором деталей и узлов подвижного состава концентрация солесодержания не превышает 7000 мг/л, поэтому продувка не проводится.
Количество подпиточной воды превышает 5% от циркулирующей в системе и составляет 9,02%, из-за загрязнения нефтепродуктами.
Рекомендуется отделу главного механика увеличить количество очистных работ оборотного контура.
3. При расчёте обмывки вагонов концентрация солесодержания превысила 3000 мг/л, поэтому необходимо провести продувку.
Подпитка превысила 5% и составила 10,4%, поэтому необходимо рекомендовать отделу главного механика проверить работу градирны, т. к. испарение имеет больший вклад.
Суточные потери ТМС составили 30%, поэтому главному инженеру необходимо подобрать помещение и оборудование для оптимального хранения моющих средств.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1.Зубрев Н.И., Байгулова Т.М., Зубрева Н.П. Теория и практика защиты окружающей среды. – М.: Желдориздат, 2004.
2.Зубрев Н.И., Журавлёв М.А. Методические указания. – Москва 2008.